模具作為工件製造的重要工具,在進行加工（gōng）過程中難免會有一（yī）些缺陷,而導致工件製造後（hòu）,不能很好（hǎo）地使用（yòng）,為了更好製造相關的工件,七項措施為您詳（xiáng）細介（jiè）紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理（lǐ）選（xuǎn）擇和修（xiū）整砂（shā）輪,采用白剛玉的砂（shā）輪較好,它的（de）性能硬而脆,且易產生新的切（qiē）削刃,因此切削力小,磨（mó）削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較（jiào）好,在砂輪（lún）硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好可（kě）降低切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要（yào）,針對模具（jù）鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質（zhì）合金、淬火硬度高的材（cái）料時,優先采用有機粘結劑的（de）金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達（dá）Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮（dàn）化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在（zài）數（shù）控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其（qí）它種類砂輪。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂（shā）輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件（jiàn）表麵燒傷,強度降低。

2、合理（lǐ）使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大（dà）作用,保持冷卻潤滑清潔,從（cóng）而控製磨削（xuē）熱在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻（què）條件,如（rú）采用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂（shā）輪的中心,切削液可直接進入（rù）磨削區,發揮有效的（de）冷卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度,因為淬（cuì）火應力、網（wǎng）狀碳（tàn）化組織在磨削力的作用下,組織產生相變極易使工件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行（háng）低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘（cán）留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響,要求恒溫磨（mó）削。由計算可知,300mm長的鋼（gāng）件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化（huà）,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各（gè）精加工工序都需充分考慮這一因素的（de）影響。

6、采（cǎi）用電解磨削加工,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時,砂輪刮（guā）除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨（mó）削熱也小,不（bú）會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵粗糙度（dù）可優（yōu）於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質合金,碳（tàn）化矽砂輪的磨損量大約為磨削（xuē）掉的硬質（zhì）合金重（chóng）量的（de）400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理（lǐ）選擇磨（mó）削用量,采用徑（jìng）向進給量較小的（de）精磨方法甚至精細磨削。如適（shì）當減少徑向進給量及（jí）砂輪速度、增大軸向進（jìn）給量,使砂輪與工（gōng）件接觸麵積減少,散熱（rè）條件得到改善（shàn）,從而有效地控製表層溫度的提高。

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