新（xīn）模具注塑成型之前或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結（jié）果結果的好壞將直接影響（xiǎng）工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過（guò）程中必須遵循合理的操作（zuò）步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試模（mó）前的注意（yì）事項
　　
　　1.了解模（mó）具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳予分（fèn）析，並約得模具技師（shī）參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機（jī）械配合（hé）動作（zuò）：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動（dòng）作是否（fǒu）確實，水道及氣管接頭（tóu）有無泄漏，模具之（zhī）開（kāi）程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛（guà）模前做到的話，就可避免在（zài）掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時（shí）浪費。
　　
　　3.當確定模（mó）具各部動作得宜後，就要選（xuǎn）擇適（shì）合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注（zhù）塑機台的最（zuì）大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否放（fàng）的下模（mó）具（jù）
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合（hé）要求（qiú）
　　(d)其他相關試（shì）模用（yòng）工具（jù）及配件是否準備齊全
　　
　　一切都（dōu）確認沒有問（wèn）題後則（zé）下（xià）一步驟就是吊掛模具（jù），吊掛時應注意在鎖（suǒ）上（shàng）所有夾（jiá）模板及（jí）開（kāi）模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆（sōng）動或斷裂以致模具掉落（luò）。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是（shì）否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速（sù）的合模動（dòng）作中注（zhù）意看及聽是否有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模具過程其實（shí）比較簡單，需要仔細（xì）的地方主要是（shì）模具澆口與射嘴的校中心比（bǐ）較困難，通常可以（yǐ）采用試紙（zhǐ）的方式調校中（zhōng）心。
　　
　　4.提高模具溫度（dù）：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大（dà）小（xiǎo）選用（yòng）適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所（suǒ）須的溫度。等模（mó）溫提高之後須再次檢視各部份的（de）動作，因為鋼材因熱膨脹之（zhī）後可（kě）能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉（lā）傷（shāng）及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行（háng）實驗計劃法則，我們建議在（zài）調整（zhěng）試模條件時（shí）一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動（dòng）對成品之影響。
　　6.依原料不同，對（duì）所采用的原枓做適（shì）度的烘烤。
　　7.試（shì）模與將來（lái）量（liàng）產（chǎn）盡可能采用同樣的（de）原料。
　　8.勿完全以次料試模（mó），如有顏色需求，可一（yī）並安排試色。
　　9.內應力等問題經常影響二次（cì）加工，應於試模後待成品（pǐn）穩（wěn）定後即加以二次加工模具（jù）在（zài）慢速合上之後，要調好關模壓力，並（bìng）動作幾次，查看有無（wú）合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模（mó）具（jù）變形。
　　
　　以上（shàng）步驟都檢查過後再將關模速度及（jí）關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模（mó）速度。如果涉及最大行（háng）程的（de）限製開關時，應把（bǎ）開模（mó）行程調（diào）整稍短（duǎn），而在此開模最（zuì）大行（háng）程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整（zhěng）個開模行程之中，高速動作行程比低（dī）速者較長之（zhī）故。在塑料機上機械式頂出杆也必（bì）須調在全（quán）速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變（biàn）形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有（yǒu）否過長或不足。
　　(b) 壓力（lì）是否（fǒu）太（tài）高或太低（dī）。
　　(c) 充模（mó）速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以（yǐ）防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷（shāng）成品。這類情況可能會使你花費兩三（sān）個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細（xì）弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不（bú）可能預料試模過程所可能發生的一切問題（tí），但事先做的充份考慮及時的措施（shī）必可幫助您（nín）避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模（mó）的主要（yào）步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾（rǎo），的（de）確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並（bìng）找出最好的（de）溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序（xù），並可（kě）資利（lì）用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否（fǒu）正確無（wú）誤，及有否依規定烘烤，（試模與生（shēng）產若用不（bú）同的原料（liào）很可能得出不同（tóng）的結果）。
　　2.料管的清理務（wù）求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢（jiǎn）查料管的溫度及模具的溫度是否適合（hé）於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以（yǐ）求生產出外觀令人（rén）滿意的成（chéng）品，但（dàn）是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件（jiàn）穩定下來，即是中型機器可能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺（luó）杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固（gù）的時間，否則成品重量會（huì）降低而損及成（chéng）品之性（xìng）能。且當模具被加（jiā）熱（rè）時螺杆前進時間亦需酌予加長以便（biàn）壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分（fèn）鍾以（yǐ）至穩（wěn）定（dìng），然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置（zhì），以便測試其確實運轉之穩定性及（jí）導（dǎo）出合理的控製公差。（對多穴（xué）模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量（liàng）並記錄（lù）其重要尺（chǐ）寸（cùn）（應等樣品（pǐn）冷卻至室（shì）溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的（de）尺寸作個（gè）比較，應（yīng）注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否（fǒu）穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機（jī）器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製（zhì）。
　　(c)尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每（měi）一模（mó）穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量（liàng）出連續或（huò）大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺（chǐ）寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中（zhōng）所得到的參數（shù）
　　
　　記錄且分析數（shù）據以做為修改模具及生產條件之需（xū）要，且為未來量產時（shí）之參考（kǎo）依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓（yā）油溫度。
　　2.按所有成（chéng）品尺寸的過大（dà）或過小以調整機器條件，若（ruò）縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增（zēng）加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過（guò）大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各（gè）模穴成品之配合（hé）情形或模蕊移位（wèi），予以各別修正，也許可再（zài）試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及（jí）修改射出機之故（gù）障，如油泵、油閥（fá）、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使（shǐ）再完善的模具也不能在維護不良的機器（qì）發（fā）揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對（duì）比較已（yǐ）修正之後（hòu）的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加（jiā）工周期各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度、料管溫（wēn）度、射出動作時間、螺杆加料（liào）時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得（dé）合乎質（zhì）量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短（duǎn）時試模及將（jiāng）來量產時模具溫度最不易掌（zhǎng）握（wò），而不正（zhèng）確的模（mó）溫（wēn）足以影響樣品之（zhī）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來（lái）量（liàng）產時就可能出現困難。

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