注塑模具（jù）是在成型中賦予塑料以形狀和（hé）尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能（néng）、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而（ér）可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模（mó）具主（zhǔ）要由澆注係統、成型零件和結構（gòu）零件三部分組成。其中（zhōng）澆（jiāo）注係統和（hé）成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨（suí）塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大（dà），要（yào）求加（jiā）工光潔度和精度最高的部分。

澆（jiāo）注係（xì）統是指塑料從射嘴進入型腔前的（de）流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成（chéng）型零件是指構成（chéng）製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型（xíng）塑模結（jié）構如圖所示。

主流道

它是模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避（bì）免溢料，並防止兩者因銜接不準而發（fā）生的堵截。進口直徑根據製品大小而定（dìng），一般為4—8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道贅（zhuì）物的脫模。

冷（lěng）料穴

它是設在主流道末端的（de）一個空穴，用以（yǐ）捕集（jí）射嘴端部兩次注射（shè）之間所產生的冷料，從（cóng）而防止分流（liú）道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入型腔，則（zé）所製製品中就容易產生（shēng）內應力（lì）。冷料穴的直徑約（yuē）8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由（yóu）脫模杆承擔。脫模（mó）杆（gǎn）的頂部宜設計（jì）成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽（cáo），以便脫模時（shí）能順利拉（lā）出主流道贅物（wù）。

分流道（dào）

它是多槽模（mó）中連接主流道和各個（gè）型腔（qiāng）的通道。為使熔料以等（děng）速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱（chēng）和（hé）等距離分（fèn）布。分（fèn）流道截麵的形狀和尺（chǐ）寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動（dòng）來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流（liú）道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道（dào）必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用（yòng）的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道（dào）表（biǎo）麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑（sù）料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑（sù）料來（lái）說，分流（liú）道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足（zú）需要（yào）的前提下應盡量減小截麵積，以（yǐ）免（miǎn）增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截（jié）麵積可以與主流道(或分流道)相等（děng），但通（tōng）常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口（kǒu）的形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影（yǐng）響（xiǎng）很大。澆口的作用是：A、控（kòng）製料流速度：B、在（zài）注射中可因存於這部分的熔料（liào）早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度（dù），從而降（jiàng）低表（biǎo）觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料（liào）的（de）性質、製品的大小和結（jié）構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基（jī）於（yú）上述作用，還因為小（xiǎo）澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般（bān）應選在（zài）製品最厚而又不影響外觀的地方（fāng）。澆口尺寸的設計應考慮到塑（sù）料熔體的性質。

型腔

它是模具（jù）中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的（de）組件（jiàn）統稱為成型零件。各個成（chéng）型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成（chéng）製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何（hé）形狀、尺寸公差和使用要求來確定（dìng）型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按控製品（pǐn）尺寸進行各零件（jiàn）的設計及確定各零件之間（jiān）的組合方式。塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表（biǎo）麵的（de）光（guāng）潔美（měi）觀和容易脫模，凡與塑料接觸（chù）的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕（shí）的鋼材製造。

排氣口

它是（shì）在模具中開設的一（yī）種槽形出氣口（kǒu），用以（yǐ）排出原有（yǒu）的及熔料帶入的氣體。熔（róng）料注入型腔時，原存於型腔內的空（kōng）氣以及由熔體帶（dài）入（rù）的氣體必須在（zài）料流的盡（jìn）頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接（jiē）不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高（gāo）溫而（ér）將製品燒傷。一般情（qíng）況下，排氣孔既（jì）可設（shè）在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排（pái）氣孔不會（huì）有（yǒu）很多熔料滲出（chū），因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的（de）開設位置切勿對著操（cāo）作人員，以防熔料意外噴（pēn）出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合（hé）間隙等（děng）來排氣。

結構零件

它（tā）是指構成模（mó）具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後（hòu）扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模（mó）杆及回程杆等。

加熱或（huò）冷（lěng）卻裝置

這是使熔（róng）料在模（mó）具內固化定型的裝置（zhì），對熱塑性塑料，一（yī）般是（shì）陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻（què）介質的（de）循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻（què），冷卻不均勻會直接影（yǐng）響製品的質量和尺寸。應根據（jù）熔料的熱性能(包（bāo）括結晶)，製品的形（xíng）狀和模具結構，考慮冷卻（què）通道（dào）的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高（gāo）質量，成型後少加工或不加工，所以模（mó）具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分（fèn）型麵和澆口位置。

2.考慮（lǜ）模具製造工程中的工藝（yì）性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整（zhěng）體到零件（jiàn）都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高（gāo）單位時間注（zhù）射次數，縮短成型周（zhōu）期。

4.將有（yǒu）精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在（zài）模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工（gōng）。

5.模具結構力求簡單適用，穩定（dìng）可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換（huàn）易（yì）損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆（jiāo）口套、定位（wèi）環等標準件。

一、注射模的基本組成（chéng）

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型（xíng）腔的通道，包括主流道、分流道（dào）、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型（xíng）塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構（gòu）、二（èr）次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部（bù）分：把模體可靠地安（ān）裝（zhuāng）在注射機上（shàng）的部（bù）分。

6.連接係統：將各結構件（jiàn）組成整體（tǐ）的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動（dòng）精度，如導柱（zhù）、導滑槽等。

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