開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂（liè）、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而（ér）造成或（huò）創傷危機，按開裂時間分脫模（mó）開裂和應用（yòng）開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射（shè）、保壓（yā）時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件（jiàn）造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件（jiàn）易於（yú）脫模，適當調低料溫防（fáng）止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強（qiáng）度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模（mó）麵附著的氣霧等物質。

(6)製（zhì）件殘（cán）餘應力，可通過在成型後立即進行退火（huǒ）熱處（chù）理來消除內應力而減（jiǎn）少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平（píng）衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣（yàng）才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中（zhōng）而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部（bù）份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以（yǐ）防止嵌件與製件收縮（suō）率不同（tóng）造成內應（yīng）力加大。

(4)對深底製（zhì）件（jiàn）應設置（zhì）適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足（zú）夠大使澆口料未來得及固（gù）化時脫模，這樣易於脫模（mó）。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖（tuō）拉而使製件粘在（zài）定模上。

3、材料方麵：

(1)再（zài）生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一（yī）些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而（ér）出現頂出開裂。

(3)材料本身不（bú）適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注（zhù）塑機塑（sù）化容量要適當，過小塑化不（bú）充分未（wèi）能完全混合而變脆，過大時會降（jiàng）解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（pào）(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現（xiàn）存在氣泡（pào）是屬於氣體（tǐ）幹（gàn）擾（rǎo）問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在（zài）模具的急劇冷（lěng）卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射（shè）能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動（dòng）順暢。降低料溫減少收縮，適（shì）當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫（wēn）。

(3)將澆口（kǒu）設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和（hé）澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進（jìn）模具排氣狀況。

注塑製品（pǐn）翹曲（qǔ）變形的原因分（fèn）析

注塑製品（pǐn）變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成（chéng）型時流動方向的收縮率比垂直方（fāng）向的大，使製件各向收縮率不同而（ér）翹曲，又由於注射充模時不可避免（miǎn）地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲（qǔ），這些都（dōu）是高應力取向造（zào）成的變形的表現。所以（yǐ）從根本上說（shuō），模具設計決定了製件的翹（qiào）曲傾向，要通過變更成（chéng）型條件來抑製這種傾向是十（shí）分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改（gǎi）良著手。這種現象的主要（yào）有（yǒu）以下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質（zhì）量要（yào）均勻。

(2)冷卻係（xì）統的設計要使模（mó）具型腔各（gè）部分溫（wēn）度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成（chéng）型部份的（de）分流道、主流道，盡量消除型腔內的密（mì）度差、壓力（lì）差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足（zú）夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘（yú）度，改（gǎi）善模麵的拋光，頂出（chū）係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁（bì）厚（hòu）或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非（fēi）結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結（jié）晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射（shè）壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度（dù）太低（dī）速度太快會造成內應力增（zēng）加而出現翹曲變形。

(2)模（mó）具溫（wēn）度過高，冷卻時間過短，使（shǐ）脫模時的（de）製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降（jiàng）低密度來限製內應力的產生。

(4)必（bì）要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性（xìng）定形或（huò）脫（tuō）模後進行退米處理。

注塑製品色條（tiáo）色線色花分析

這種缺陷（xiàn）的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現（xiàn）的問題（tí），雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純（chún）度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦（yì）即色粒在稀（xī）釋塑料（liào）在混合均勻程度（dù）卻相對較差（chà），製成品（pǐn）自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫（wēn）度，特別是加料段（duàn）後端的（de）溫度（dù），使其溫度（dù）接近或略高於熔融段溫度（dù），使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀（xī）釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定的情況下（xià），增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作（zuò）用都得（dé）到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通（tōng）過時，紊流效（xiào）果差，溫度（dù）提升（shēng）不高，於是就不均勻，色帶（dài）模腔，應予改窄。

注塑製品（pǐn）收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比（bǐ）較常見的現象。造成這種情況的主要原因（yīn）有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回（huí）流而出現（xiàn）收縮（suō），太小時阻力（lì）大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不（bú）足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否有問題。

(3)塑化量不足應（yīng）選用塑化量大的機台，檢（jiǎn）查螺杆（gǎn）與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要（yào）使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係（xì）統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆（jiāo）注係統要（yào）保證通（tōng）暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足（zú）夠，過渡區要圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流（liú）暢順，對厚壁製件應（yīng）降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在（zài）製件厚壁（bì）部位，應增加冷料井容積。

3、塑（sù）料方麵：

結晶性的塑料比非（fēi）結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中（zhōng）加成換劑，以加快結晶，減少收（shōu）縮凹陷。

4、加工（gōng）方麵：

(1)料筒溫度過高（gāo），容積變化大，特別（bié）是前（qián）爐溫（wēn）度，對流動性差的塑料應適當提高（gāo）溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時（shí）間過短，使料量或（huò）密度（dù）不足（zú）而收縮壓力、速度、背壓（yā）過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大（dà）時消耗注射壓力，過（guò）小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部（bù）份尚（shàng）柔（róu）軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不（bú）那麽顯眼又（yòu）不影響使用。

注塑（sù）製品透（tòu）明缺陷（xiàn）的原因分析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯（běn）乙烯、有機（jī）玻璃的透明製件，有時候透過光（guāng）線可以看到一些閃閃發光的細絲般的（de）銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍斑（bān）或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用（yòng）權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完（wán）率差異表現出來（lái）。

解決方法：

(1)消（xiāo）除氣體及其它雜質的幹擾，對（duì）塑料充分幹燥。

(2)降低（dī）料溫，分段調節（jiē）料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的（de）堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消（xiāo）除銀（yín）紋：對聚苯乙（yǐ）烯（xī）在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸（suān）酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製（zhì）品（pǐn）顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的（de）主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色（sè）劑熱穩定性差，要穩定製（zhì）件的（de）色調，一定要嚴格固定生產條件（jiàn），特（tè）別是（shì）料溫（wēn）、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對（duì）於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生（shēng）色差，必要（yào）時要進行修改（gǎi）。

注塑製（zhì）品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注（zhù）塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類（lèi）型、著色劑及模麵的光潔度所決定（dìng）。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏（yán）色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分（fèn）析如下：

(1)模具光潔度（dù）差，型腔（qiāng）表麵有（yǒu）鏽跡等（děng），模具（jù）排氣不良（liáng）。

(2)模具的澆注（zhù）係統有缺陷，應增大冷料（liào）井，增大流道、拋（pāo）光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低（dī），必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢（màn）、注射時間不足、背（bèi）壓不足，造成密實性差而使表麵（miàn）暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要（yào）穩定，冷（lěng）卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必（bì）要時改用自鎖式彈簧（huáng）或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量（liàng）差，混有（yǒu）水汽或其它雜（zá）質，使用的潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分（fèn）析

注塑（sù）製品銀（yín）紋，包括（kuò）表麵氣泡和內部氣孔（kǒng）。造成缺陷的主要（yào）原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑（jì）氣、空氣)的幹（gàn）擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料（liào）流死角，長期受熱（rè）而分解。

(2)加熱（rè）係統失控，造成溫（wēn）度過高而分解，應檢查熱電偶、發（fā）熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計（jì）不當，造（zào）成個（gè）解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大（dà），造成局部（bù）過熱而出現（xiàn）分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統（tǒng）不合（hé）理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞（sāi）空（kōng）氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑（xiè）料極易分解)，應（yīng）充分幹燥塑料及消（xiāo）除（chú）屑料。

(2)從大氣中（zhōng）吸潮（cháo）或從（cóng）著色劑吸潮（cháo），應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑（huá）劑（jì）、穩定劑等的用量過（guò）多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4、加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背（bèi）壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保（bǎo）壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀（yín）紋，應（yīng）設置適（shì）當（dāng）的溫度、壓力（lì）、速度與時間及采用多段注射速度（dù）。

(2)背壓低、轉速快易使空氣（qì）進入料筒，隨熔料進入模（mó）具，周（zhōu）期（qī）過長時融（róng）料在料筒內受（shòu）熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊（diàn）過大，料溫太低或模溫太低都影響（xiǎng）料（liào）的流動和成（chéng）型（xíng）壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌（qiàn）件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形（xíng）式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此（cǐ）外在發生澆口噴射充（chōng）模也會生成熔（róng）接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓（yā）力、速度（dù）過低，料筒溫度、模溫過低（dī），造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔（róng）接縫。

(3)應增加轉速（sù），增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少（shǎo）用，脫模（mó）劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方（fāng）便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔（qiāng）澆口過（guò）多，應減少澆口（kǒu）或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應（yīng）開設排氣係統（tǒng）。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或（huò）盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大（dà），或壁厚過薄，應（yīng）使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流（liú）動性差（chà）或熱敏性的塑料應適當添加潤（rùn）滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料（liào）。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑（sù）料製件在其（qí）澆口（kǒu）附近的表麵，以（yǐ）澆口為中心的（de）形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以（yǐ）滯流形式充（chōng）模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而（ér）後來的熔料又脹開（kāi）已收縮的冷（lěng）料繼續前進過程的不斷交替（tì）使料流在前進中形成了表麵（miàn）震紋。

解決方（fāng）法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具（jù）溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型（xíng）腔（qiāng）。

(3)改善流道、澆口尺寸，防（fáng）止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要（yào）設置足夠大的冷料井。

(5)製件（jiàn）不要設計得過於薄。

注塑製（zhì）品腫脹和（hé）鼓泡的原因分析（xī）

有些塑料製件在成型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件的（de）背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為（wéi）未完全冷卻硬化的塑料在內（nèi）壓罰的作用下（xià）釋（shì）放氣體膨脹造（zào）成（chéng）。

解決措施（shī）：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時（shí）間（jiān），降低料（liào）的幹燥與加（jiā）工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻（zǔ）力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚（hòu）或厚薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具工廠給大家分享的注塑製品開裂的原因分析（xī），希望能給大家（jiā）有更多的了解與認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官（guān）網詳細了解！

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