1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑（sù）件（jiàn）質量的影響極大，首先澆口應設置在塑（sù）件上的（de）部位，同時（shí）盡可能不影響塑件的外（wài）觀（guān）。其次澆口位置和形（xíng）式會直接影響塑（sù）件的成型質量（liàng），不（bú）合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕（hén）等缺陷，甚至導致一（yī）副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則（zé）在單型腔注塑模具（jù）中，澆口位置距（jù）型腔（qiāng）各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時（shí）充滿（mǎn）型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流（liú）道應（yīng）盡量相等，使（shǐ）熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以保（bǎo）證其互換性。

(3)體積很小原（yuán）則型腔的排列盡可能緊湊，澆注（zhù）係統的流程應盡（jìn）可能短，流（liú）道截麵形狀和尺寸大小要（yào）合理（lǐ），澆注係統體積越小越好，具體來講有以下（xià）好處。

①熔體在澆注係統中熱量和（hé）壓力（lì）的損失（shī）越（yuè）少（shǎo）; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時（shí）間越短（duǎn），注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔（róng）體在差不多（duō）相同的時間內充滿型腔的（de）各個角落;一模多腔（qiāng）時，應保證各型腔在差不多相同的時間（jiān）內填滿。這樣既（jì）可以保證塑（sù）件的（de）成型質量，又可以使（shǐ）注塑周期很短。設計澆注係統（tǒng）時還必須（xū）設法減小熔體（tǐ）的阻力，提高（gāo）熔體的填充速度（dù），分流道要減少彎曲（qǔ），需要拐彎時盡量（liàng）采用（yòng）圓弧過渡。但為了減（jiǎn）小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低（dī）的（de）做法往往是不可取（qǔ）的（de），原因是（shì）適（shì）當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點（diǎn）

設計澆注係（xì）統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填（tián）充型（xíng）腔，減少壓力與熱量（liàng）損（sǔn）失;其次應從經濟上考（kǎo）慮，盡量減（jiǎn）少由（yóu）於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔（qiāng）中寬暢部位，即熔（róng）體應從型腔的厚壁部（bù）位流入薄壁部位。如（rú）果熔（róng）體從薄壁部位（wèi）流（liú）入厚壁部位，速度（dù）會很快下降，溫（wēn）度也會急速下降，不（bú）利於填充。

(2)為避免塑料在（zài）流入型腔時（shí）直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保（bǎo）證塑料熔體能盡快流到型腔各（gè）部位，並避免型芯或嵌件變（biàn）形。盡量（liàng）避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產品（pǐn）不重要的部位。

(3)洗口（kǒu）位置及其塑料流人方向，應使塑料在流（liú）人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操（cāo）作（zuò），則（zé）必須保證（zhèng）流注係統（tǒng）凝（níng）料能夠和組件一起順利地自（zì）動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少（shǎo）地將流注係統內（nèi）的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔（qiāng）時，應防止將大小（xiǎo）相差（chà）懸殊的塑（sù）件放在同一（yī）副注（zhù）塑模具內。如果大（dà）小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡（héng）。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計（jì）澆（jiāo）注係統時，應避免在注塑模（mó）具（jù）的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應（yīng）考慮縮短生產周期（qī），提高勞動生產率。

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