一般（bān）在注（zhù）塑模具塑件形狀及模具（jù）結構允許（xǔ）的情況下，應（yīng）將從主流（liú）道到各個型腔的分流道設計成（chéng）長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需（xū）要通過調節澆（jiāo）口尺寸使各澆（jiāo）口（kǒu）的（de）流量及成型注塑加工工藝條件達到（dào）一致（zhì），這就是注塑加工澆注係統的平衡（héng）。

1. 型腔布局與分流（liú）道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非（fēi）平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個（gè）型腔的分流道，其長（zhǎng）度、截麵形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到（dào）各個型腔均（jun1）衡進料的目（mù）的（de），在注塑加工時（shí），應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的（de）分（fèn）流道的長度可（kě）能不是全（quán）部對應相等，為（wéi）了達到各個型（xíng）腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同（tóng）的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可（kě）縮短（duǎn）流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善（shàn）地（dì）得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注係（xì）統或（huò）者同模生產不（bú）同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以（yǐ）達（dá）到注塑加工澆注係統的平（píng）衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思（sī）路（lù）：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆（jiāo）口平衡時，BGV值應符合（hé）下（xià）述要求（qiú）：相同塑件多型腔時，各澆口（kǒu）計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如（rú）下：(1).首先將各澆口的長度（dù）和厚（hòu）度注塑加工成對應（yīng）相等的尺寸。 (2).試模後檢查（chá）每個型（xíng）腔的塑件質量，後充滿的型腔其（qí）塑件端部會產生補縮不（bú）足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能（néng）不（bú）改變澆口厚度，因為澆（jiāo）口厚度（dù）不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一（yī）。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意為止（zhǐ）。需要指出的是，試模過（guò）程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件（jiàn）應（yīng）與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口（kǒu）小端間的溫（wēn）度狀況時，發現噴嘴端部的（de）溫度低於（yú）所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部（bù）到注射機料筒以內10~25mm的深度有（yǒu）個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這（zhè）裏溫度相對較低的冷料進（jìn）入型腔，便會產生次品。為克服這一現（xiàn）象的影響，用一（yī）個井穴（xué）將主流（liú）道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注（zhù）射間隔所產生的冷（lěng）料的井穴（xué）稱為冷料（liào）穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主（zhǔ）流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷（lěng）料穴（xué）和拉料杆的形式（shì）。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷（lěng）料穴，是（shì）常用的一種（zhǒng）形式，開模時（shí）主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工（gōng）取出而不能自動脫落;是靠帶倒（dǎo）錐（zhuī）形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽（cáo）代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈（dàn）性較好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形（xíng）式冷料穴，拉料杆固定（dìng）於動模板上;是帶球形（xíng）頭拉料杆的冷料穴;是帶菌（jun1）形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好（hǎo）的塑料（liào）;是使用帶有分流錐形式拉（lā）料杆的冷料穴，適合各（gè）種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采（cǎi）用澆口或爪形（xíng）澆口形式的場合。

有時因分流（liú）道較長，塑料熔體（tǐ）充模的溫降較大時，也（yě）要求在其延伸端開設較小（xiǎo）的冷料穴，以（yǐ）防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外（wài），同時還具有在開模時將主流道和分流（liú）道的冷凝料鉤（gōu）住，使其保留在動模一（yī）側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推（tuī）杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動（dòng）作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由（yóu）於塑料（liào）性能或注塑加工工藝（yì）控製較好，很少產生冷料或塑件要（yào）求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始（shǐ）設計階（jiē）段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注（zhù）塑（sù）加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須（xū）順（shùn）序排出型腔（qiāng）及澆（jiāo）注係統內的空氣（qì）及塑（sù）料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體（tǐ）。如果型腔內因各種（zhǒng）原因而產生（shēng）的氣（qì）體不能被排除幹淨，一（yī）方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充（chōng）填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同（tóng）時積存的氣體還會產生（shēng）反向壓力而降低（dī）充模速度（dù），因此設計型腔時必（bì）須（xū）考慮排（pái）氣問（wèn）題。有時在注（zhù）射成（chéng）型過程中，為保證（zhèng）型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充（chōng）填到（dào）的型（xíng）腔部位開（kāi）設溢（yì）流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣（qì）體。注射模成型（xíng）時的排氣通（tōng）常以（yǐ）如下四種方式進行。

(1)利用（yòng）配合間隙（xì）排氣：通常中小型模（mó）具的（de）簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模（mó）板的配合（hé）間隙進行排氣，其間隙（xì）為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分（fèn）型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以（yǐ）使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因此（cǐ）將排氣（qì）槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料（liào）溢出（chū）時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如（rú）果型腔（qiāng）充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的（de）推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結（jié）金屬（shǔ）塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用（yòng）真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有（yǒu）杆件等痕跡，因此排（pái）氣杆應設置在塑件內側。

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