注塑成（chéng）型工藝上的解決措施（shī）有哪些呢？接下來（lái）就由注塑（sù）加工廠家技術員為大家詳細解析吧！

2.1模具溫度

模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的（de）。模溫太低時，製件表層容易凝同變厚，芯層的厚度相對減小，保壓（yā）補縮的通道變窄，製件遠端得不到（dào）足夠的補縮，形成縮痕或縮孔；此外（wài），模溫較低使得澆注係統特別是澆口容易（yì）凍結，製件得不到（dào）足夠的保壓補縮，也（yě）容易（yì）形成縮孔（kǒng）或縮痕。模溫太高時，模具的冷卻效（xiào）率較低，冷卻緩慢，由於（yú）冷卻時間過長，導致收縮也變（biàn）大，如果得不到足夠的保壓補縮也容易導致縮（suō）痕或縮（suō）孔。但相對來說，模溫較低時容易產生縮孔，模溫較高時容易產生縮痕。某項目的玩具燈零件，材料（liào）為透明PC，主體（tǐ）部分是1/4球形，壁（bì）厚不均，在厚度大的部分形成縮孔，將模溫（wēn）從100℃提供到130℃，並（bìng）采用高壓低速注塑（sù），這樣一來縮孔（kǒng）就消失了。

2.2有（yǒu）效保壓

有效保壓偏低（dī），導致樹脂填補小於製件的收（shōu）縮量，在模具溫度偏高時（shí）就容易形成凹痕（hén），而在模具（jù）溫度偏（piān）低時容易形（xíng）成空洞。保壓過低的主要（yào）原因如下：保壓設定值偏低、保壓時間（jiān）偏短、澆口尺寸偏小、分流道偏細。

2.3其他影響較（jiào）大的工藝參數

其他對縮痕和縮孔影響較大的工藝參數還包括熔體溫度、注塑速度、V/P轉換（huàn）位（wèi）置、背壓和殘膠量等。熔體溫度越（yuè）高，材料（liào）黏度越（yuè）低（dī），更有利於充模和保壓補縮，對防（fáng）止縮痕和縮孔有利，但熔體溫度越高，相應的冷卻時間也越（yuè）高；合理的注塑速（sù）度，可以在澆口凍結前有效地進行保壓補縮（suō）；V/P轉換位置一般選擇在製件填充到95%～98%左右，切換過早容（róng）易引起縮痕或縮孔（kǒng）；適（shì）當的背壓可以增加熔體的密實性（xìng），有利於防止縮（suō）痕或縮孔；殘膠量一般（bān）控製在5～10mm，適（shì）當的（de）殘（cán）膠量才能保證保壓的效果。

2.4注塑加（jiā）工廠（chǎng）家 選擇的 後冷卻處理

對於一些外觀要求沒有（yǒu）縮痕但允許內部有縮孔的製件，可以在出模後迅速浸泡（pào）到凍水中，使得（dé）製（zhì）件短時間內固化冷卻，防止縮痕的產生。這種方法對壁厚較大的產品比較有效。某項目的玩具恐龍，材料為熱塑性聚氨酯(TPU)，在設計上很（hěn）難避免壁厚不均和（hé）較大的壁厚，製件在模具內也很難充（chōng）分冷卻，出模後製件表麵容易形成縮痕。解決的辦法是製件出模後立刻裝在夾具上放入凍水中定型，使得製件表（biǎo）麵迅速冷卻，當（dāng）然這會（huì）導（dǎo）致製件中間產生縮孔，但不會影響到製件的（de）外觀。

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