近年來，隨著我（wǒ）國（guó）工業（yè）高（gāo）速發展極大（dà）地帶動了塑（sù）膠模具行業。目前，國（guó）內塑膠（jiāo）模具廠家由於技改投入大、起點高，正（zhèng）在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠（jiāo）模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

現如今，如何提高生產效（xiào）率、縮短開發周期、提高塑（sù）膠模具技術（shù）水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題（tí）。

那麽塑膠模具廠如（rú）何提（tí）高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑（sù）膠模具（jù）開發周期非（fēi）常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡（jìn）量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具（jù）設（shè）計標準數據庫，包括單（dān）獨（dú）零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模（mó）架結構數（shù）據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人（rén）員設計（jì）塑膠模具時調（diào）用（yòng）拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率（lǜ），實現塑膠模具結構的（de）規（guī）範化、係列化和標（biāo）準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上（shàng）。

三、精細化加工一次到（dào）位

精細化加工的目的是大（dà）大減少（shǎo）鉗工研修，一次工（gōng）到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如（rú）上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉（lā）延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工（gōng），不用（yòng）清根等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的標（biāo）準件，再使零件的加（jiā）工基準和裝配基準一致，實現鉗工製（zhì）造的隻裝（zhuāng）不（bú）配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代（dài）塑膠模具生產的管理方（fāng）向。

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