在注塑生產過程（chéng）中，模（mó）具溫度是影響部件質量高低的一（yī）個重要因素（sù）。一般而言，設（shè）置較高（gāo）的模溫通常可（kě）獲得較高（gāo）的部件表（biǎo）麵（miàn）質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過（guò）程中，利用熱循（xún）環控製模具溫度的一種方法。該技術（shù）要求模具表麵的加（jiā）熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻（què）模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件的（de）表麵質（zhì）量，另外由於減（jiǎn）少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加（jiā）工工序（xù），從而降低整個加工成本。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆可省去（qù）。熱（rè）/冷（lěng）模注塑還可提（tí）高玻纖增強（qiáng）結構性材料的表麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤（zé）要求的場合。利用該技術（shù）可獲得的其他（tā）優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高（gāo）熔體的流動（dòng）長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特（tè）殊的輔助係統（tǒng）裝置，以實現模具表麵的快速加（jiā）熱和冷卻（què）。需要用到過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一（yī）個鍋爐，以（yǐ）產生蒸（zhēng）汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地（dì）控製加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具（jù）、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能（néng）化連接，從而實現加（jiā）工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始（shǐ）階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模（mó）溫比樹脂的玻璃化轉變溫（wēn）度高出10℃～30℃左右。當（dāng）達到該（gāi）設定溫（wēn）度後，注塑機（jī）獲得信號，將塑料熔體注入模（mó）腔內。待模腔充滿後即完成注射（shè），冷卻水循環流（liú）入模具（jù），將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開（kāi）關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打（dǎ）開模具並頂出部件，係（xì）統轉換開關重新轉為模具加熱階段（duàn）。
2、模具設計的要點（diǎn）
　　決定熱/冷（lěng）循環模具注塑工藝在整個循環加工周期內能（néng）否成功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣式和結（jié）構有關（guān）。加熱（rè）和冷卻模具所（suǒ）需的時間由鋼材的厚薄而（ér）定（dìng），對於熱交換循環來說（shuō），最好是將（jiāng）鋼材的厚度最小化。型腔與（yǔ）型芯可采用鑲嵌組裝的方式（shì），優於在模板（bǎn）上切割開（kāi）挖的方式，這樣（yàng）就能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提（tí）高熱效率（lǜ），這些（xiē）嵌件（jiàn）可以（yǐ）在型腔和型芯的托模板上盡量使用氣隙和隔絕（jué）材料進行裝配。
　　除了需減小模具（jù）鋼材用量之外，還需（xū）考慮模具（jù）冷熱（rè）交替的影響，模具製造所用的材質需有較高（gāo）的（de）導熱係（xì）數，如銅鈹合金或其他有較高導熱（rè）性能的合金材料，以縮短（duǎn）加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受到塑（sù）料製品幾何形狀的製約。設（shè）計采用保型冷卻的方式就非常（cháng）合理有（yǒu）效，即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優（yōu）點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極（jí）大地改（gǎi）善注塑部件的外（wài）觀質感，最具突出效果的是采用無定型（xíng）樹脂加工的部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混（hún）料。當模具表麵溫度高（gāo）於某種無定型樹脂的Tg之（zhī）後（hòu），在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由（yóu）移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不（bú）會凍結（jié），這點與傳統的注塑工藝有所區別（bié）。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模（mó）板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙（cāo）度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提（tí）高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數（shù）-Rmax可提（tí）高70%，相對於（yú）未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模（mó）具注塑（sù）工藝對改善熔接痕的寬度和可見（jiàn）度有著積極的影響。曾經在同一模（mó）具上進行了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕（hén）寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度（dù）。這個巨（jù）大的優點可省卻上漆等（děng）二次加工工序，特別適（shì）用某些特殊場合（hé）。
　　製品內殘存（cún）的注塑內（nèi）應力（lì）可引起部件翹（qiào）曲，甚至縮（suō）短部件的（de）使用壽命。傳統注塑的（de）部（bù）件（jiàn）存（cún）在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起塑料部件產（chǎn）生應力開裂的（de）溶劑。采用熱/冷循環模具加（jiā）工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從（cóng）而可省去部件使用（yòng）前需（xū）進行的（de）退火處理工序。

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