注塑製品表麵（miàn）可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區（qū），以及表（biǎo）麵起皺或被稱作橘皮。通常這些缺（quē）陷發生（shēng）在澆口附近或者遠離澆口區域的尖銳轉角後（hòu）麵。從模（mó）具和（hé）成型工（gōng）藝兩方麵著手，能夠找出產生這些（xiē）缺陷的原因。

製品上的（de）暗斑（bān）

        暗斑出現（xiàn）在澆口附近，就像昏暗的日（rì）暈。在生產高粘度、低流動性材料的製品（pǐn）時，如PC、PMMA或者ABS時（shí）尤為明顯。在冷卻的（de）表麵層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製（zhì）品表麵就可能出（chū）現這種可見的缺陷。

        人們通常認定這種缺（quē）陷頻繁發生在充模和保壓階（jiē）段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通（tōng）常發生在注射（shè）周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因（yīn）於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

        即使（shǐ）當熔體進入模具（jù）時的（de）注射速（sù）度是恒定的（de），它的流（liú）動（dòng）速度也會發生變化。在進入模具澆口（kǒu）區域時（shí），熔（róng）體流速很高，但是進入模腔以後即充（chōng）模階（jiē）段，熔體（tǐ）流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表麵（miàn）缺陷。

        減小注射速度（dù）是解決（jué）這個問題的一種（zhǒng）方法。為了降（jiàng）低（dī）澆口處熔體流前（qián）端的速度，可（kě）以將注射（shè）分成幾（jǐ）個步驟進行，並逐漸增加注射速度，其目（mù）的是在整個充模階段獲得均一（yī）的熔體流速。

        低熔體（tǐ）溫（wēn）度是製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提（tí）高螺杆背壓能（néng）夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫（wēn）度過低也會產生表麵缺陷，所以提高模具溫度是克（kè）服製品表麵缺陷的（de）另一個可行（háng）的辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口（kǒu）處尖銳的轉角能（néng）夠通過改變半徑來避免，在設計時要留（liú）心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

        暗斑（bān）不但會發生在澆口位置，而且也經常會在製品尖銳的（de）轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表麵（miàn）一般非常光（guāng）滑，但是在其後麵就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表麵層被內部流體（tǐ）取代發生滑動而造成的。

        再次推薦（jiàn）采用分步注（zhù）射（shè）並逐漸增（zēng）加注射速度。最佳的方法是（shì）允許熔體隻是在流過銳角邊（biān）緣後其速度才開始增（zēng）加。

        在遠離澆口的（de）區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要（yào）在那些區域使用更為平滑的圓角（jiǎo）過渡。

改善（shàn）光澤差異

        對於注塑製品來說，在有紋理的製品（pǐn）表麵，其光澤（zé）的不同是最為明顯（xiǎn）的。即使模具的（de）表麵十分均勻，不規則的光澤（zé）也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表麵效果沒有很好地得以重現。

        隨著熔體離開澆口的距離逐漸（jiàn）增（zēng）加，熔體（tǐ）的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不（bú）能被充滿，那麽該處（chù）的壓力（lì）就是最低的，從而（ér）使模具表麵的紋理不（bú）能被正確地複製到製品（pǐn）表麵上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口（kǒu）開（kāi）始（shǐ）的（de）流（liú）體路徑的一半)是最少出（chū）現光澤差異的區域。

        要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤（zé）差異的產（chǎn）生。

        製品的良好設計（jì）也能夠減少光澤差異出（chū）現的幾率。例如，製（zhì）品壁（bì）厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從（cóng）而（ér）造成模具表麵紋理難以被複（fù）製（zhì）到製品表麵。因此，設計均勻（yún）的壁厚能夠減少這種狀況（kuàng）的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增（zēng）加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷（xiàn）的一個原因。

        橘皮的起源

        “橘皮”或（huò）者表麵起皺缺陷一般發（fā）生在用高（gāo）粘度材（cái）料（liào）成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔（róng）體流動速度過低，製品表麵會迅速固化。隨著流動阻力的（de）加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分（fèn）接觸，從而產生（shēng）了皺褶。這些皺（zhòu）褶經過固化和保壓後就（jiù）會變（biàn）成不可消除（chú）的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且（qiě）提高注射速度。