注塑模（mó）具的特點由原材料的特性決定，主要有兩點：一是注射（shè）時塑料熔體的充（chōng）模流（liú）動特性，二是模腔內塑料冷卻固化時的收縮行位，這兩點決定（dìng）了注塑模的特殊性（xìng）和注塑模具設計難度。由於塑料熔（róng）體屬於黏彈體（tǐ），熔體流動時黏度隨剪切應力，剪切速率而變化，流動過程中大分子沿流動方向產生定向，模腔充滿後，熔體被部分壓縮，冷卻固化過（guò）程塑（sù）料的（de）收縮非常複雜，模腔內各部位，各方向塑料收縮率不同，不同種類，牌（pái）號的塑料收縮率有很大差異，同一牌（pái）號的樹脂或塑料在加工時，因（yīn）配方（fāng）不同，其充模（mó）流動性及收縮率也不（bú）同。基於上述特點，注塑模具設（shè）計時要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的注塑模合理使用，並在設計過程中有效地利用塑料的特性。因此（cǐ），在注塑模具設計（jì）過程中需要考（kǎo）慮的問題如下。

　　1，深入分析塑料件結構及其技術（shù）要（yào）求（qiú）。塑料件（jiàn）的結構決定了注塑模結構的（de）複雜程度，塑料件的技術要求(尺寸精（jīng）度，表麵粗糙度等)決定了注塑模（mó）製造及成型工藝的難易，因此對於對於不符（fú）合塑料注塑成型的特殊要求（qiú），不合理的（de）結構形狀等，均應該提出注塑件（jiàn）的改進（jìn）設（shè）計方案，否則會增加注塑模具設計與製造及注塑成型工藝的難度（dù）。

　　2，熟悉（xī）注塑機的技術規（guī）格。注塑機的技術規格製（zhì）約著注塑模的尺寸和所（suǒ）能成型的注塑產品的範圍。

　　3，了解塑料的加工性能和工藝性能。包括塑料熔體的流（liú）動行位，熔體所能達到的較大的流動距離（lí）比：分析流道和型腔各處的（de）流動（dòng）阻力，模腔內原有空氣的排出，塑料在注塑模內可能發生（shēng）的結晶，取向及其導致（zhì）的內應力，塑料的冷卻收縮和補償問題，塑料對注塑模具溫度的要求（qiú）等。

　　4，考慮（lǜ）注塑模的設計與製造，主要（yào）解決以下（xià）幾方麵的問題。

　　a，注塑模結構應進行合理的選（xuǎn）擇。根據塑料件的圖紙及技術要求，研究和選（xuǎn）擇適當的成（chéng）型方法與設備，結合工廠（chǎng）的機械加工能力，提出注塑模具結構方案（àn），充（chōng）分征求有關方麵的意見，進行分析討論，以便（biàn）設計出的注塑模結構合理，質量可靠，操作（zuò）方便。必要時可根據注塑模設計（jì）和加工的需要，提出修改塑料件圖紙的（de）要求，但需（xū）征得用戶同意後方可實施。

　　b，注塑模成型零部件的尺寸應計算正確。成型零件是確定塑料件形狀（zhuàng），尺寸和表麵質量的直接因素，關係甚大，需特別注意。計算成型零部件尺寸時，一般可采用平均收縮率法（fǎ）。對（duì）精度（dù）較高並需控製修模餘量的塑料（liào）件，可按公差帶法計算，對於大型精密塑料件，盡量能用（yòng）類（lèi）比法，實（shí）測塑料件幾何形狀在不同（tóng）方向上（shàng）的收縮率進行計算（suàn），以彌補理論上難以考慮的（de）某些因素的影響。

　　c，設（shè）計的注塑模具應當製造方便。設計（jì）注塑模時，盡量做到使設計（jì）的注塑（sù）模製造容易，造價便（biàn）宜。特別對那些比較複雜的成型零件，必須（xū）考慮是（shì）采用一般的機械加工方法（fǎ）加工還是采用特殊的（de）加工方法加工（gōng）。若采用特殊的加工方法，那麽加工之後怎樣進行組裝，類似問題在設計注塑模時均需考慮和解決，同時還應考慮到試模以後的（de）修模，要留有足夠的修模（mó）餘量。

　　d，設計的注塑模應當效率高，安全可靠。這一要求涉及注塑模設計的許多方麵，如澆注係統（tǒng）需充，閉模塊，溫調西戎（róng）效果好，脫模機（jī）構靈活可靠。

　　e，注塑模零件應耐磨耐用。注塑模零件的耐用度影響整（zhěng）個注塑模的使用（yòng）壽命，因此在設計這類零件時不但（dàn）應（yīng）對其材料，加工方法，熱處理等提出必要的要求，像推杆一類的（de）銷柱件還容易（yì）卡住，彎曲，折斷，因此而造成的故障占注塑模故障的大部分。為此還應考慮如何方便（biàn）的（de）調整與更換，但需注意零件壽命（mìng）與注（zhù）塑模（mó）相適應。

　　f，注塑模結構要適應塑料的（de）成型特性。在設計注塑模時，應充分了解所用塑料的（de）成型特（tè）性並盡量滿足要求（qiú），這同樣是獲得（dé）優質塑料件的重（chóng）要措施。