欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整（zhěng）現象或一（yī）模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或（huò）流動路徑的末端區域。其表現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產生短注的主要（yào）原（yuán）因是流動阻力（lì）過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注（zhù）塑壓（yā）力、熔（róng）體溫度（dù）和材料成分。這些因素如果（guǒ）處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大（dà）注射量必須大（dà）於塑件及水口總重，而注射總重不能（néng）超出注塑（sù）機塑化量的（de）85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋（qiáo）”現象。若加（jiā）料（liào）口（kǒu）處溫度過高，也會引起落料不暢（chàng）。對此，應疏通（tōng）和冷卻加料口。

3、料流動性差（chà）

原料（liào）流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改（gǎi）善模具澆注係統的（de）滯（zhì）流缺陷，如合理設置澆道位置，擴（kuò）大澆（jiāo）口，流道（dào）和注（zhù）料口尺寸，以及采用較（jiào）大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適（shì）量助劑改善樹脂的流（liú）動性能。此外，還應（yīng）檢查原料（liào）中再生（shēng）料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑劑量太多，且（qiě）射料（liào）螺杆（gǎn）止逆環與料筒磨（mó）損間隙較大時，熔料在料筒中回流（liú）嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減（jiǎn）少潤滑（huá）劑用量及調整（zhěng）料筒與射料螺杆及止逆環間隙，修複（fù）設備。

5、冷料雜質阻塞料道（dào）

當熔料內的雜質堵塞噴嘴（zuǐ）或冷料阻塞 [/li][li]澆口（kǒu）及（jí）流道時，應將噴嘴（zuǐ）折下清理或擴（kuò）大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合（hé）理

一（yī）模多（duō）腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺（quē）陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內（nèi）塑件（jiàn）的重量要與澆口大小成正比，使（shǐ）各型腔能（néng）同時充滿，澆口位置要選擇（zé）在厚壁處，也可采（cǎi）用分流道平衡布置的設計方案（àn）。

若澆口或流（liú）道小，薄，長，熔料的壓（yā）力在流（liú）動（dòng）過程中沿程（chéng）損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流（liú）道截麵和澆口麵積，必要時可采（cǎi）用多點進料的方法。

7、模具排氣不（bú）良

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產（chǎn）生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充（chōng）滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確（què），對於型腔較深的模具，應（yīng）在欠注（zhù）的部位增設排氣溝槽（cáo）或排（pái）氣孔;在合模麵上，可（kě）開（kāi）設深度為0.02~0.04mm,寬度為（wéi）5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充（chōng）模處。

使用水（shuǐ）分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣（qì）不良。此時，應對（duì）原料進行幹燥及清除易揮發物。

此（cǐ）外，在模（mó）具係（xì）統的（de）工藝操作方麵，可（kě）通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注（zhù）係統流動助力，以及減小合模力（lì），加大模（mó）具間隙等輔助措（cuò）施改善排氣不良。

8、模具溫度（dù）太低

熔料進入低（dī）溫模腔（qiāng）後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的（de）各個角（jiǎo）落。因此，開（kāi）機前必須（xū）將模具預熱（rè）至（zhì）工藝要求的溫度，剛開機時（shí），應適當節製模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上（shàng）去，應（yīng）檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度（dù）太低

通常，在適合成型的範（fàn）圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫（wēn）熔料（liào）的流動性能下（xià）降（jiàng），使得充（chōng）模長（zhǎng）度減短。當料溫低（dī）於工藝（yì）要求的溫度時，應檢查料筒加（jiā）料器是否完好並設法（fǎ）提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒（tǒng）加熱（rè）器儀表指示的溫（wēn）度要低一些，應注意將料（liào）筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能（néng）開機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注（zhù）射循環時間（jiān），克服欠注（zhù）。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低（dī）

在注射過程中（zhōng），噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低於噴（pēn）嘴溫度，且溫差（chà）較大，兩者頻繁接觸（chù）後會使噴嘴溫度（dù）下降，導致熔料在（zài）噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在後（hòu）麵的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度（dù）保（bǎo）持（chí）在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴（zuǐ）溫（wēn）度很低（dī）且升不上去，應（yīng）檢查噴嘴加熱器是否（fǒu）損壞，並設法提高噴嘴溫度（dù），否則，流料的壓力損失太大也會引起（qǐ）欠注。

11、注射壓力（lì）或保壓不足

注射壓力與充模（mó）長度接近於正比例關係，注射（shè）壓力太小，充（chōng）模長度短，型腔填（tián）充不滿（mǎn）。對此，可通過減慢注（zhù）射前（qián）進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情（qíng）況下，可通過提高料溫，降低（dī）熔料粘度，提高熔體流（liú）動（dòng）性能來補救。值得注（zhù）意的是（shì）若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如（rú）果保壓時間太短，也（yě）會導致（zhì）填充不足。因（yīn）此，應將保（bǎo）壓時間控製在適宜的範（fàn）圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據（jù）塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充（chōng）模速度直（zhí）接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩（huǎn）慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一（yī）步下降產生欠注（zhù）。

對此，應適當（dāng）提高注射速度。但需（xū）注意，如果注射速度太快，很容易（yì）引起其它成型故障。

13、塑件結構（gòu）設（shè）計不合理

當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且（qiě）成型麵積很（hěn）大時，熔料很容易在塑（sù）件薄壁部位的入口處流動受阻，使（shǐ）型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件（jiàn）的厚（hòu）度與熔料充模時的極限流動長（zhǎng）度有關。

在注射成型中，塑（sù）件的厚度采用最多（duō）的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚（jù）乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑（sù）料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚（jù）酰胺0.7mm,聚苯乙烯（xī）0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在成型（xíng）形體複雜的結構塑（sù）件時，在工藝上也要采用必（bì）要的措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用（yòng）流動性能較好的樹脂等。