一般產品表（biǎo）麵光澤缺陷可分為以下三種（zhǒng）：模（mó）具故障、成型條件控製不（bú）當、成型原料使用不當。

一、模具故（gù）障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵（miàn）有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產（chǎn）生光澤不良。若型腔（qiāng）表（biǎo）麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件（jiàn）表麵發暗。

因此（cǐ），模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋（pāo）光處理或表麵鍍鉻。型（xíng）腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑（jì）的品種和用量要適當（dāng）。

模具溫度對塑件的表麵質量也（yě）有很大（dà）的影響，通常（cháng），不同種類的塑料在不同模溫條件下（xià）表麵光澤差異較大，模（mó）溫過高或（huò）過低都會導致光澤不良（liáng）。若模溫太低，熔料與（yǔ）模具型（xíng）腔接觸後立即固化（huà），會使模具型腔麵的再現性（xìng）下（xià）降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量（liàng）在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種（zhǒng）方法還可減少成型中殘餘應（yīng）力。

此（cǐ）外（wài），脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排（pái）氣不良等模具故障都會影響塑件的（de）表麵質量（liàng），導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製（zhì）品表麵缺陷?

二、成型條（tiáo）件（jiàn）控製不當（dāng）

如果注射速度（dù）太快或太慢（màn），注射壓（yā）力太（tài）低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的（de）填料分散（sàn）性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情（qíng）況進行調整。

若在澆口附（fù）近或變（biàn）截麵處產生暗（àn）區，可通過降低注（zhù）射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截（jié）麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑（sù）件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低（dī）注射（shè）速度。如果由於填料的分散性能太差（chà）導致表麵光澤不良，應換用流動性能（néng）較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成型原料不符合使用（yòng）要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良（liáng）。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發（fā）物含量太高，成型時（shí）揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝（níng）縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原（yuán）料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用（yòng）耐溫（wēn）較高的原料（liào）和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流（liú）動性能（néng）較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及（jí）提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶（róng）的原料。應換用新料。

5.原（yuán）料（liào）粒（lì）度不（bú）均勻。應篩（shāi）除粒徑差異（yì）太大的原料。

6.結晶（jīng）型樹脂由於冷卻（què）不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會（huì）使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑（sù）件從模具中取出（chū）後，立（lì）即放入浸在冷水中的冷壓模（mó）中（zhōng）冷卻定型。

7.原（yuán）料中再生（shēng）料回（huí）用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其（qí）用（yòng）量。