在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當（dāng）溫度下降，熔（róng）體冷卻凝固（gù）成（chéng）塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮（suō）性。 產生收縮的主要（yào）原因（yīn）有以下幾種。

1、塑膠製造時候（hòu）澆（jiāo）口截麵尺寸（cùn） 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多（duō）的熔（róng）體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的（de）變化 
有些塑料在成（chéng）型過程中，其化學結構會發生變化（huà），如 熱固性塑料（liào）在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形（xíng）結構的 體積質量（liàng）比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生（shēng）收縮現象。

3、塑件壁（bì）厚
厚度（dù）均勻（yún）的薄壁塑件（jiàn）在模具（jù）型腔中冷卻速率快，脫模（mó）後的（de）收縮率趨於最小，壁（bì）厚相同的厚塑件在型腔中冷（lěng）卻的（de）時間越長，脫模後的收（shōu）縮越（yuè）大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮（suō）率也（yě）會突然變化，這種變化會造成該處（chù）產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和（hé）剪切力的作用（yòng）， 各向（xiàng）異性、添加劑的混合不均勻性以（yǐ）及模具溫（wēn）度（dù）的影響，成型後的（de）塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布（bù），其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收（shōu）縮。

5、塑膠製（zhì）造時候塑料的熱脹冷縮（suō） 
絕大多數（shù）物質都（dōu）會熱脹（zhàng）冷縮，在塑件成型時，需要（yào）將塑料原料熔融，這時的（de）熔融溫（wēn）度達到二三百度，塑料原料受熱（rè）膨脹（zhàng），而在塑件成型的冷卻過程中，溫（wēn）度降低，它的體積勢必要發（fā）生收縮。