在注塑模具設計中我們需（xū）要（yào）注意（yì）哪些事項?

一、注塑（sù）模具計量及可塑化（huà）

在成型加工法，射出量的控製(計（jì）量)以及（jí）塑料的均（jun1）勻熔融(可塑化)是由射（shè）出機的可塑化機構來擔（dān）任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔（róng）融，大約有60--85%是因為螺（luó）杆的旋轉（zhuǎn）所（suǒ）產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影（yǐng）響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴（dī）料及（jí）取出製件時牽絲的現象。

2、螺（luó）杆（gǎn）轉速

（1）塑料的（de）熔融，大（dà）體是因（yīn）螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加（jiā）纖塑料）減短；

③螺杆或（huò）加熱筒磨損加（jiā）快（kuài）。

（2）轉速的設定，可以（yǐ）其圓周速的大小來衡量：

圓周速=n（轉（zhuǎn）速）*d（直徑）*π（圓周率）。通（tōng）常，低粘度熱安定性良好的塑（sù）料（liào），其螺杆杆旋轉的圓周速（sù）約（yuē）可設定到 1m/s上下，但（dàn）熱安（ān）定性（xìng）差的塑料，則（zé）應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可（kě）以盡量調低螺杆轉速（sù），使（shǐ）旋轉進料在（zài）開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積（jī）的壓力稱（chēng）為背壓，在射出成（chéng）型時，可以（yǐ）由調整射出油壓缸的退（tuì）油壓力來調節，背壓可以（yǐ）有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解（jiě）；

②色劑及填（tián）充（chōng）物更加均勻的分散；

③使氣（qì）體由落料口退出；

④進料的的計量準確；

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來（lái）決定，太高（gāo）的背壓使進料時間延長（zhǎng），也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前（qián），使螺杆適當抽退，可以使模內（nèi）前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部的熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流道模具（jù）的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後（hòu），使螺杆適當抽退，可（kě）以（yǐ）使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱（chēng）為後鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主（zhǔ）流道（SPRUE）粘模；而太（tài）多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂（dǐng）出應均勻有力，便於換修。

2、模具（jù）型芯（xīn）、型腔應有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用（yòng）耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生（shēng）熔接痕（hén）部位。

5、澆注係統截麵宜大，流程平（píng）直而短，以利於纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁（bì）厚設計特別應考慮有利於料流暢通填（tián）充型腔，盡量（liàng）避免（miǎn）尖角、缺口。

7、脫（tuō）模斜度（dù）應取大，含玻璃纖維（wéi）15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模（mó）斜度時（shí）則應（yīng）避免（miǎn）強行脫模，宜采用橫向分型結構。

8、設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形（xíng），玻璃纖維（wéi）分布不勻（yún），易（yì）產生熔（róng）接痕（hén）等不良（liáng）後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料口截麵可適當增大（dà），其長度應短。

三、注塑模具模溫的設定

1、模溫影響成型周期及（jí）成形品（pǐn）質，在實際操作當中是由使用材質的最（zuì）低（dī）適當（dāng）模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調（diào）高。

2、正確（què）的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔（qiāng）表麵的溫（wēn）度，在模具設計及成形工程的條件設定（dìng）上，重要（yào）的是不僅維（wéi）持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫（wēn）分布（bù），會導致不均勻的收縮（suō）和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

4、提（tí）高模溫可獲得以下效（xiào）果（guǒ）：

（1）增加成形品（pǐn）結晶度及較（jiào）均勻的結構；

（2）使成（chéng）型收縮較充分，後收縮減小（xiǎo）；

（3）提高成型品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘（cán）留、分子配（pèi）向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損（sǔn）失；

（6）使成形品外觀較具光（guāng）澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加（jiā）近澆口部（bù）位和減少遠澆口部位凹陷的機（jī）會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷（lěng）卻時間