注塑（sù）成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著（zhe）製品的成型質量，而且這4個注塑（sù）成型工藝階段（duàn）是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是（shì）整個注塑（sù）循環（huán）過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔（qiāng）填（tián）充到（dào）大約95%為止。理（lǐ）論上，填（tián）充時（shí）間越短（duǎn），成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到（dào）很多條件的製（zhì）約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於（yú）剪切變稀的作用（yòng）而存在粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力降低；局（jú）部的（de）粘滯加（jiā）熱影響也會使固化層厚度（dù）變薄。因此在流（liú）動控製階段，填充行為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切（qiē）變稀（xī）效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了上風。

（3）低速（sù）填充。熱傳導控製低速填（tián）充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大。由於熱塑料補充速（sù）率（lǜ）較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模（mó）壁帶走。加上較少量的（de）粘滯加熱現象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部較薄處的流（liú）動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平（píng）行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也（yě）不同），

造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上結構強度較差。在光線下將零件（jiàn）擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線（xiàn）產生（shēng），這就是熔接痕（hén）的（de）形成（chéng）機理。熔接痕不僅影響（xiǎng）塑件外觀，同時由（yóu）於微觀結構的鬆散，易造（zào）成應力集（jí）中，從（cóng）而使得該（gāi）部（bù）分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區（qū）產生熔接的熔（róng）接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下（xià），高分子鏈活動性（xìng）較佳，可以互相穿透纏繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的（de）溫度較為接近，熔體的熱（rè）性（xìng）質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度；反之（zhī）在低溫（wēn）區域，熔接強度較差。

2、注（zhù）塑成型工藝保壓階（jiē）段

保壓（yā）階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在（zài）保壓壓實過程中，注塑機螺杆（gǎn）僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保（bǎo）壓（yā）階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔（róng）體粘度增加也很快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高（gāo）區域（yù），塑料較為密（mì）實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程（chéng）中塑料已（yǐ）經充滿模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為（wéi）傳遞（dì）壓力的介質。模（mó）腔中的（de）壓力借助（zhù）塑料傳遞至（zhì）模（mó）壁表麵（miàn），有撐（chēng）開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊（biān）、溢料，甚至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行（háng）保壓。

3、注（zhù）塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後（hòu）才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形。由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻（què）係統可以大幅（fú）縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降低成本。設計（jì）不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造（zào）成塑料製（zhì）品的翹曲變（biàn）形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的（de）塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被（bèi）冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸（chù）外界後散（sàn）溢於空（kōng）氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時（shí）間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製（zhì）品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階（jiē）段（duàn）塑料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形溫度（dù），以防止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品（pǐn）厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道（dào）直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料（liào），包括模具型芯、型腔材（cái）料以及模架材料（liào）對冷卻速度的影響很（hěn）大（dà）。模具（jù）材料熱傳導係數越高，單位時間（jiān）內將（jiāng）熱量從塑（sù）料傳遞（dì）而出的效果（guǒ）越佳（jiā），冷卻時間也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠（kào）近模腔，管徑越大，數目（mù）越（yuè）多，冷卻