注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決（jué）定著製品的成型質量，而且這4個（gè）注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具（jù）型腔填充到大約95%為止。理（lǐ）論上，填充（chōng）時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或（huò）者（zhě）注（zhù）塑速度要受到很多條件的（de）製約。

（2）高速填充（chōng）。高速（sù）填充時剪切率較高，塑料由於剪切（qiē）變稀的作用而存在粘度下降的（de）情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因（yīn）此在流動控製階（jiē）段，填充行為（wéi）往往取決於待填充（chōng）的體積（jī）大小。即在流動控製階段，由於高速填（tián）充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用（yòng）並不明顯（xiǎn），於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁（bì）帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動（dòng）波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時（shí）間不同（tóng），溫（wēn）度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差（chà）。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度用肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時（shí）由（yóu）於微觀結構（gòu）的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言（yán），在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階（jiē）段

保壓階段的作用是持續施（shī）加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以（yǐ）補償塑料的收縮行為。

在（zài）保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高（gāo）。在保壓壓（yā）實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作（zuò）微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此（cǐ）模具型腔內的阻力很大（dà）。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑（sù）件也逐漸成型，保壓階段要一（yī）直（zhí）持續到（dào）澆（jiāo）口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可（kě）壓縮特性。在（zài）壓力（lì）較高區域，塑料較（jiào）為密（mì）實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為（wéi）疏鬆（sōng），密度較（jiào）低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓（yā）過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模（mó）腔中的壓力借助塑料傳（chuán）遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢（shì），因此需要適當（dāng）的鎖模力進行鎖模。

漲模力在（zài）正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具（jù）有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊（biān）、溢料，甚至（zhì）撐開模具。因此在選擇注塑（sù）機時，應選擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注（zhù）塑成型公寓（yù）冷卻（què）階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻（què）係統的（de）設計非常重要。這是（shì）因為成（chéng）型塑料製品隻有冷（lěng）卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產（chǎn）生變形。由於（yú）冷卻時間占（zhàn）整個成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注（zhù）塑（sù）生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時（shí）間拉長（zhǎng），增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流（liú）傳遞到大氣（qì）中（zhōng），其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模（mó）具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經模架傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時間、充填時間、保壓（yā）時（shí）間、冷卻時間及脫（tuō）模時間組成。其中以冷卻時間所（suǒ）占比（bǐ）重（chóng）最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直（zhí）接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現（xiàn）象或脫模外力所造成（chéng）的翹（qiào）曲（qǔ）及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵（miàn）。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越（yuè）大，冷卻時間（jiān）越長。一般（bān）而（ér）言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍（bèi），冷卻（què）時間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其（qí）冷卻方式。模具材（cái）料，包括模具型芯、型腔材料以（yǐ）及模架材料對冷卻速度（dù）的影響很大（dà）。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻