模具（jù）作為（wéi）工件製造的（de）重要工（gōng）具,在進（jìn）行加工過程中難免會有一些缺陷,而導致工件製（zhì）造（zào）後,不能很好地使用（yòng）,為了更好製造相關的工件,七項措施為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工缺陷（xiàn）

1、合理選擇和修（xiū）整砂輪,采（cǎi）用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬（yìng）而脆,且易產生新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度（dù）上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬度上采用中軟和（hé）軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度（dù）、低硬度的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要,針對模具鋼材（cái）的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質合（hé）金、淬火硬度高的材料時,優（yōu）先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結（jié）劑砂輪自磨性好,磨（mó）出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年（nián）來,隨著新材料的應用,CBN(立（lì）方氮化硼)砂（shā）輪（lún）顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨（mó）床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效（xiào）果優於其它種類砂輪。在磨（mó）削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳（ruì）利（lì）,當砂輪鈍化（huà）後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工（gōng）件表麵燒傷,強度降低。

2、合理（lǐ）使（shǐ）用冷（lěng）卻潤滑液,發揮冷卻（què）、洗滌、潤滑的三（sān）大（dà）作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控（kòng）製磨削熱在允許（xǔ）範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措（cuò）施（shī）。將切削液引入（rù）砂輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發揮有效的冷卻（què）作用,防止工件表（biǎo）麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作（zuò）用下,組織產生相變極易使工件（jiàn）產生裂紋（wén）。對於（yú）高精（jīng）度（dù）模具為了消除磨削的殘（cán）餘應力,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模具在（zài）260~315℃鹽浴（yù）中（zhōng）浸1.5min,然（rán）後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模（mó）具的精密磨削要注意（yì）環境溫度的影響,要（yào）求恒溫（wēn）磨削。由計（jì）算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變（biàn）形量1.2μm/℃),各（gè）精加工工序都需充（chōng）分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製（zhì）造精度和表麵質量。電解（jiě）磨削（xuē）時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金（jīn）屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般（bān）表麵粗糙度可（kě）優於Ra0.16μm;另外,砂（shā）輪的磨（mó）損置小,如磨削硬質（zhì）合金,碳化矽砂輪的磨損量大約（yuē）為磨削（xuē）掉的硬質合（hé）金重量（liàng）的400%~600%,用電解磨削時,砂（shā）輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小（xiǎo）的精磨（mó）方法甚（shèn）至精細磨削。如適當減少徑（jìng）向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與（yǔ）工件（jiàn）接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控製表層溫度的提高（gāo）。