新模具注塑成（chéng）型之前或機台更換其他模具生（shēng）產時，試模是必不可少（shǎo）的部分。試模結果（guǒ）結果的好（hǎo）壞將直接影響工廠的（de）後續（xù）生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循（xún）合理的操作步（bù）驟（zhòu）和記（jì）錄試模過程（chéng）中有（yǒu）用的技術參數，以利於產品的批量生產（chǎn）。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解（jiě）模具的有關資料：
　　
　　最好能取得模（mó）具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在（zài）工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有（yǒu）否刮（guā）傷，缺（quē）件及鬆動等現象，模向滑板動作（zuò）是否確（què）實（shí），水道及氣管接頭有無（wú）泄漏，模具之開程若有限製的（de）話也應在模上標明。以上動作（zuò）若能在掛模前做到（dào）的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所（suǒ）發生的工時浪（làng）費。
　　
　　3.當確定模具各部動作（zuò）得宜後，就要選擇適合（hé）的（de）試模射出機，在（zài）選擇時應（yīng）注意：
　　
　　(a)注塑機台（tái）的最大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下（xià）模具
　　(c)活動模（mó）板最大的移動（dòng）行程（chéng）是否符（fú）合要求
　　(d)其他相關試模（mó）用工具及配件是否準（zhǔn）備齊全
　　
　　一切都確（què）認沒有問題後則下一步驟就是（shì）吊掛模（mó）具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開（kāi）模之前吊釣不要取下（xià），以免（miǎn）夾模板鬆（sōng）動或斷裂以致模（mó）具掉落。模（mó）具裝妥後應再仔細檢查（chá）模具各部份的機械（xiè）動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之（zhī）動作（zuò）是否確實。並注（zhù）意射（shè）料嘴與進（jìn）料口是否對準。下一步則是注意（yì）合模動作，此時應將關模壓力調（diào）低，在手動及低速的（de）合模動作中注（zhù）意看及（jí）聽（tīng）是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要（yào）仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中（zhōng）心比較困難，通常可以（yǐ）采（cǎi）用試紙的（de）方式（shì）調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫（wēn）度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後須再（zài）次檢視各部份的動作，因（yīn）為鋼材因熱膨脹之後可能會（huì）引起卡模現象，因此須注意各部的滑動（dòng），以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若（ruò）工廠內沒有推（tuī）行實（shí）驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次（cì）隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原（yuán）料不同（tóng），對所采用的原枓（dǒu）做適度（dù）的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可（kě）能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏（yán）色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等問題經常影（yǐng）響二次加工，應於試模後待（dài）成品穩定（dìng）後即加以二次加工模（mó）具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無（wú）合（hé）模壓力不（bú）均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上（shàng）步驟都檢查過（guò）後再將關模（mó）速度及關模壓力調低，且將安全扣（kòu）杆及頂出行程定好，再調上（shàng）正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行（háng）程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝（zhuāng）模期間（jiān）整個開模行程之中，高速（sù）動作行程比低（dī）速者較長之故。在塑料機上（shàng）機械式頂出杆也（yě）必須調在全速開模（mó）動作之後（hòu）作用，以（yǐ）免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模（mó）射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是（shì）否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太（tài）快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太（tài）短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模（mó）具。
　　
　　若加工周期太（tài）短，頂針（zhēn）將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類（lèi）情況可能會使你花費兩（liǎng）三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料（liào）縮緊而斷掉。當（dāng）然您不可能預（yù）料（liào）試模過（guò）程所可能發生的一切（qiē）問（wèn）題（tí），但事先做的充份考慮及（jí）時的措施（shī）必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要（yào）步驟
　　
　　為了避（bì）免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫（wēn）度及壓力條件，且製訂標（biāo）準的試模程序，並可資利用於建立日（rì）常工作方法（fǎ）。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用（yòng）不（bú）同的（de）原料很可（kě）能得出不同的結果（guǒ））。
　　2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適（shì）合於加（jiā）工之原料。
　　3.調整壓力及射出量（liàng）以求生產出外觀（guān）令人滿意的成品，但是不可跑毛邊（biān）尤（yóu）其是還有某些模（mó）穴（xué）成（chéng）品尚未完（wán）全凝（níng）固時，在調整各種控製（zhì）條件之前應（yīng）思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
　　4.要（yào）耐（nài）心的等到機器及模（mó）具的條件穩定下來，即是中（zhōng）型機器可能也要等30分鍾以上。可（kě）利用這段時間來查看成品可能發生（shēng）的問題。
　　5.螺杆前（qián）進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加（jiā）熱時螺杆前進（jìn）時（shí）間亦需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整（zhěng）減低（dī）總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在（zài）其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別（bié）放置，以便測試其確實運轉之穩（wěn）定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連（lián）續的樣品測量並記錄（lù）其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時（shí）再（zài）量）。
　　9.把每模樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工（gōng）條件仍在變（biàn）化，如不良的溫度控製或油壓（yā）控製。
　　(c)尺寸之（zhī）變（biàn）動是否在公差範（fàn）圍（wéi）之內。
　　
　　10.如果成（chéng）品尺寸不甚變（biàn）動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被（bèi）接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連（lián）續或大或小於平均（jun1）值（zhí）的（de）模（mó）穴號記下，以便（biàn）檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到（dào）的參數
　　
　　記錄且分析（xī）數據以（yǐ）做為修改模具及生產條件之需要（yào），且為未來量產時之參考（kǎo）依（yī）據 。
　　1.使加工運轉（zhuǎn）時間長（zhǎng）些，以穩定熔膠溫度（dù）及液壓油溫度。
　　2.按（àn）所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太（tài）大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的（de）過大或過小予以修正之，若模穴與門口（kǒu）尺寸尚屬正確，那麽就應試（shì）改機器條件，如充模速（sù）率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依（yī）各模穴成品之配合情形或模蕊移（yí）位，予以各別修正，也許可再試調充模（mó）率及模具（jù）溫度，以便改善其均（jun1）勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起（qǐ）加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在（zài）維護不良的機（jī）器（qì）發揮良好工（gōng）作效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比（bǐ）較已修正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保（bǎo）存（cún）所有在試模過程中樣品檢驗的記（jì）錄，包括（kuò）加工周期各（gè）種壓力、熔膠及模具溫（wēn）度、料管溫（wēn）度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量（liàng）標準（zhǔn）的產品。
　　
　　目前（qián）工廠試模時（shí）往往（wǎng）忽略模具溫度，而（ér）在短（duǎn）時試模及將來量產時模具溫度最不易掌（zhǎng）握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流（liú）紋及欠料（liào）等現象，若不用模溫控製器予（yǔ）以當握將來量產時就（jiù）可能出現困難。

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