一（yī）、模具空運行測試，驗（yàn）證模具（jù）的（de）動作

1. 模具低壓下的開（kāi）合模（mó）狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過（guò）程中有無異常聲（shēng）響，有無（wú）阻滯現象；

• 模具開合（hé）動作順暢，有（yǒu）無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低（dī）壓下）

• 頂出動作分（fèn）快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司（sī）筒）頂出後，是否會發生鬆（sōng）脫或卡死；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是（shì）否有異常響聲以（yǐ）及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各複位3次，觀（guān）看是否能回到位（複（fù）位）；

• 複位後，斜頂針（zhēn）端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂（dǐng）針頂出時是否與（yǔ）行位的動作發生幹涉（滑（huá）塊是否回到位）；

• 模具（jù）是否裝有（yǒu）頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行（háng）位（滑塊）動作的（de）檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀（guān）察行位動作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與（yǔ）頂針是否發生幹涉；

• 行位（wèi）定位是（shì）否牢靠；

• 液壓抽（chōu）芯裝（zhuāng）置動作（zuò）順序先後情況；

• 行位在空運行（háng）中有無拉傷、“卡死”現象。

二（èr）、型腔進（jìn）膠平（píng）衡性的測試

• 連續依次打5模（mó），稱量（liàng）其重量（liàng）；

• 記錄各（gè）模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次（cì）充滿（mǎn）20%、50%、90%的樣品各（gè）3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重量與最小的重量差異小於2%的重（chóng）量則可接受；若重量波動誤差（chà）在2%以內，則表明型腔進膠平（píng）衡，否（fǒu）則進膠就（jiù）不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察（chá）實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模（mó）產品；

• 如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時（shí）間（jiān），使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加（jiā）為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間（jiān），每次（cì）成型（xíng）3模產品，稱量（liàng）指定型（xíng）腔的產品重（chóng）量，把數據依次記錄在表（biǎo）格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力（lì）的確定

• 當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為（wéi）最（zuì）大（dà）鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每（měi）模產品重量（liàng），直到產品重量突然變（biàn）大，重量增加5%左右產品周邊（biān）開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽後），估（gū）算冷卻時間（初選一較（jiào）長的冷卻時間，使產品完全冷卻），打3模產（chǎn）品（pǐn），測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品（pǐn）尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品（pǐn）冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時（shí）間，直到產品（pǐn）開始出現變形，尺（chǐ）寸開（kāi）始減小時為止；

• 每個冷卻（què）時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性（xìng）。

一般冷卻時（shí）間的估算公（gōng）式：

• 經驗（yàn）冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉（ròu）厚）。

• 論冷卻時間的估算（suàn）公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每（měi）秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（dù）（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的（de）測（cè）試

• 使用（yòng）壓力表與流量表進（jìn）行測量（liàng），把測量出的數據填（tián）入表中；

• 測量並記（jì）錄冷（lěng）卻（què）水管直徑；

• 根（gēn）據冷卻水（shuǐ）溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算出其雷諾數（shù）；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷（lěng）卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀（zhuàng）態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具（jù）冷卻均勻性的測試

• 用（yòng）模溫測量儀測量型芯、型（xíng）腔各選10個點的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實（shí）際溫度與平（píng）均值的差異應小於2℃，如果與平均值（zhí）的差異超（chāo）過2℃ ，則（zé）表明模具冷卻效（xiào）果不均（jun1），應改善冷卻係（xì）統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設定（dìng）好熔膠終止位置，隻用一（yī）級射膠；

• 將（jiāng）保壓壓力和保壓時間（jiān）設定為零，確定射膠起始位置後，逐步增加注射速度；

• 調整注射速度填充到膠（jiāo）件的95%位置（觀察（chá）是否（fǒu）有（yǒu）墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填（tián）充到膠件的95%位（wèi）置時所達到的最高注（zhù）射速度；

• 將注射達到的最高（gāo）注射速度和射膠峰值壓力記錄於“注射速度分（fèn）析數據表”中；

• 逐步降低注塑（sù）速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注射速度。

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