塑膠模具（jù）在進行加工（gōng）過程中，讓我們最為煩惱的就是常見的一些缺點，這些缺點會直接導致工件的運用功（gōng）能，乃至導致工件無（wú）法在此運用，因此我們在（zài）進行模（mó）具加工時，必定盡量避免呈現一些缺點，下麵針對此問題提供七大法寶。

　　1、合（hé）理選擇和修整砂輪，選用白剛玉的砂輪（lún）較好，它的功能硬而脆，且易（yì）發生新的切削刃，因此切削（xuē）力小，磨削熱較小，在（zài）粒度上運用中等（děng）粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度（dù）上選用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪（lún），自勵性好可下降切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加（jiā）工硬質合金、淬火硬度高的資料時，優先選（xuǎn）用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出的工件（jiàn）粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的運用，CBN（立方氮（dàn）化硼（péng））砂輪顯（xiǎn）示出十分好的加工效果，在（zài）數控成型磨床、坐標磨床（chuáng）、CNC內外（wài）圓磨床（chuáng）上精加工，效果優於其它品種砂輪。在磨削加工中（zhōng），要注意及時修整砂輪，堅持砂輪的鋒（fēng）利，當（dāng）砂輪鈍化後，會在工件外表滑擦、揉捏，造成工件外表燒傷，強度下降。

　　2、模具加工合理運用冷卻光滑液，發（fā）揮冷卻、洗滌、光（guāng）滑（huá）的三大效果，堅持冷卻光滑清潔，然後操控磨削熱在允許範圍內（nèi），以避（bì）免工件熱變形。改進磨削（xuē）時的冷卻條件，如選用浸油砂輪或內冷卻砂輪等辦法。將切削液引入砂輪的中心，切削液可（kě）直接進入磨削區，發揮有效的冷卻效（xiào）果，避免工件外表燒傷（shāng）。

　　3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力下降到最低極限，由於（yú）淬（cuì）火應力、網狀（zhuàng）碳化安（ān）排在磨削力的效果下，安排發生相（xiàng）變極易使工件發生裂紋（wén）。關（guān）於精密模具為了消除磨削的殘餘應力，在（zài）磨削後（hòu）應進行低溫時效（xiào）處（chù）理以進（jìn）步耐性。

　　4、消（xiāo）除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在0.01mm以內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境（jìng）溫度（dù）的影（yǐng）響，要求恒溫磨削。由核算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工工序（xù）都需充分考慮這（zhè）一因素的影響（xiǎng）。

　　6、選用電解磨削加工，改進模具製作精度和外（wài）表質量。電解磨（mó）削（xuē）時，砂輪刮除氧化膜：而（ér）不是磨削金屬，因此磨（mó）削力小（xiǎo），磨削熱也小（xiǎo），不會發生磨削毛（máo）刺、裂紋、燒傷等現（xiàn）象，一般外表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂（shā）輪的磨（mó）損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金（jīn）重量的400%~600%，用（yòng）電解磨削時，砂輪的磨損（sǔn）量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削（xuē）用量，選用徑向進給量較小的精磨辦法乃至精密磨削。如適當削減徑向進給量及砂輪速度、增大軸向（xiàng）進給量，使砂輪與工件接觸麵積削減，散熱條（tiáo）件得到改進，然後有效地操控表層溫度的進步。

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