一（yī）、成（chéng）型產品外觀、尺（chǐ）度、合（hé）作
1. 產品外表不答應缺點：缺料、燒焦、頂白、白（bái）線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋等缺點。

2.熔接痕：一般圓形穿（chuān）孔熔接痕長（zhǎng）度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能經過功能安全測驗（yàn）。

3.縮短：外觀麵（miàn）顯著處不答應有縮短，不顯著處答應有細微縮水（手感不到凹痕）。

4.一般小型產品平麵不平度小（xiǎo）於0.3mm，有裝置要求的需確保裝（zhuāng）置要求。

5.外觀顯著處不能有（yǒu）氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

6.產品的幾何形狀，尺度巨細精（jīng）度應契合正式有（yǒu）用的開模圖紙（或3D文件）要求，產品（pǐn）公役需依據公役（yì）原（yuán）則，軸類尺度公（gōng）役為負公役（yì），孔類尺度公役為（wéi）正公役，顧客有要求的按要求。

7.產品壁厚：產品壁厚（hòu）一般要求做到均勻壁厚，非均勻壁厚應契合圖紙（zhǐ）要（yào）求，公役依據模具特性應做到-0.1mm。

8. 產（chǎn）品合作：麵殼底殼（ké）合作（zuò）：外表錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有合作要求的孔、軸、麵（miàn）要確保（bǎo）合作間（jiān）隔和運用要（yào）求。

二、模具外觀

1.模具銘牌內容完好，字符明晰（xī），排列規整。

2.銘牌應固（gù）定在模腳上接近模板和基準角的當地。銘牌固定牢靠（kào）、不易剝落。

3.冷卻水嘴應（yīng）選用（yòng）塑料塊插水（shuǐ）嘴，顧客（kè）另有要求的（de）按要求。

4.冷卻水（shuǐ）嘴（zuǐ）不該伸出模架外表

5.冷卻水嘴需加工（gōng）沉孔，沉孔（kǒng）直徑為25mm、30mm、35mm三種（zhǒng）規範，孔口（kǒu）倒角，倒角應（yīng）共同。

6.冷卻水（shuǐ）嘴應有（yǒu）進出符號。

7.符號英文字符和數字應大於5/6，方位在水嘴正下方10mm處，筆跡應明晰、漂亮、規整、間距均勻（yún）。

8.模具配件應不影響（xiǎng）模具的吊裝和存（cún）放。裝置時下方有外露的油缸、水嘴，預複位組（zǔ）織等，應（yīng）有支撐腿保護。

9.支撐腿（tuǐ）的裝置運用螺釘穿過支撐腿固定（dìng）在模架（jià）上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺（chǐ）度應契合指定的注塑機要求，除小型模具（jù）外，不能隻用一個中（zhōng）心頂出。

11.定（dìng）位圈應固定（dìng）牢靠，圈直徑一般（bān）為100mm、250mm兩種（視機（jī）型不同而不同），定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的在外。

12.模具外形尺度應契合指定注塑機的要（yào）求。

13.裝置有方向（xiàng）要求的模具應在前模板或後模板上用箭頭標明裝置方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字（zì）高為50 mm。

14.模架（jià）外表不該有凹坑、鏽跡、剩餘的吊環（huán）、進出水汽、油（yóu）孔等以及影響外觀的缺點。

15.模具應便於吊裝、運送，吊裝（zhuāng）時不（bú）得拆卸模具零部件（jiàn），吊環不得（dé）與水嘴、油缸、預複位（wèi）杆等幹涉（shè）。

三、模具資（zī）料和硬（yìng）度

1. 模具模架應選用契合規範的規範模架。

2. 模具成型零件和澆注體係（型芯、動定模鑲塊、活動鑲（xiāng）塊、分（fèn）流錐、推杆、澆口套）資料選（xuǎn）用性能高於（yú）40Cr以上的資料。

3.成型對模具易腐蝕的（de）塑料時，成型零件應（yīng）選用耐腐（fǔ）蝕資料製作（zuò），或其成型麵應采納防腐蝕辦法（fǎ）。

4.模具成（chéng）型零件硬度應不（bú）低於50HRC，或外表硬化處理硬度應高於（yú）600HV。


四、頂出、複位、抽插芯（xīn）、取件


1. 頂出時應順暢、無卡（kǎ）滯、無反常動（dòng）靜。

2. 斜頂（dǐng）外表應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

3.滑動（dòng）部件應開設油（yóu）槽（cáo），外表需進行氮化處理，處理後外表硬（yìng）度為HV700以上。

4. 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應（yīng）進行編號（hào）。

5.頂出（chū）間隔運用限位塊進行限位。

6.複位繃簧應選用規範件，繃簧兩端不得打（dǎ）磨（mó），切斷。

7.滑塊、抽（chōu）芯（xīn）應有行程限位，小滑塊用繃（bēng）簧限位，繃簧（huáng）不便裝置時可用波子螺（luó）絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般選用斜導柱（zhù），斜導（dǎo）柱視點應比（bǐ）滑塊（kuài）鎖緊（jǐn）麵視（shì）點小2°~3°。滑塊行程過長應選用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸（gāng）應加自鎖組織。

10.滑塊寬度（dù）超越150 mm的大滑塊下麵應有耐磨（mó）板，耐磨（mó）板資料應選用T8A，經（jīng）熱處理後硬度為HRC50~55，耐磨板（bǎn）比大麵高出0.05~0.1 mm，並（bìng）開製油槽。

11.頂杆不（bú）該上下串動。

12.頂杆上加倒鉤，倒鉤的方（fāng）向應保持共同，倒鉤易於從製品上去除。

13.頂杆孔與頂杆的合作空隙，封膠段（duàn）長度，頂杆孔的外表（biǎo）粗（cū）糙度應（yīng）按相關企（qǐ）業規範要求。

14.製品（pǐn）應有利於操作工取下。

15.製品（pǐn）頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應（yīng）加槽或蝕紋。

16.固定在頂（dǐng）杆上（shàng）的頂塊，應結（jié）實牢（láo）靠，四周非成型部分（fèn）應加工3°~5°的斜度，下部（bù）周（zhōu）邊應倒角。

17.模架上的油路（lù）孔內應無鐵屑雜物。

18.回程杆端麵平（píng）整，無點（diǎn）焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19.三板（bǎn）模澆口板導向滑動順暢，澆口板易拉開（kāi）。

20.三板模限（xiàn）位拉杆應安置在模具裝置方向的兩側，或在模（mó）架（jià）外加拉板，防止限位拉杆與操作工幹涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出複位應（yīng）到位。

22.導套底部應開製排氣口。

23.定位銷（xiāo）裝置（zhì）不（bú）能有空隙。

五、冷（lěng）卻、加（jiā）熱體係

1. 冷卻或加熱體係應充分暢通。

2. 密封應（yīng）牢靠（kào），體係在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢修。

3.開設在（zài）模架上的密封槽的尺度和形（xíng）狀應契（qì）合相關規範要求。

4.密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架（jià）麵。

5.水、油流道隔片應選用不易受腐蝕的資料。

6.前後模應選用會集送水、方法。

7．冷卻水（shuǐ）道的（de）直徑在8~12mm之（zhī）間。

六、澆注體係

1. 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝（zhuāng）置。

2. 流道截麵、長度應設計合理，在確保成形質量的前提（tí）下盡量縮短流（liú）程，減少截麵積以縮短填充及冷（lěng）卻時刻，一起澆注（zhù）體係損耗的塑料應最少。

3.三板模分澆（jiāo）道在前（qián）模板反麵的部（bù）分截麵應為梯形或半圓形。

4. 三板模（mó）在澆（jiāo）口板上有（yǒu）斷料把，澆道進口直徑應小於3 mm，球頭（tóu）處有凹進澆口板的一（yī）個深3 mm的（de）台階。

5.球頭拉料杆應牢靠固定，可壓（yā）在定位圈下麵，可用無（wú）頭螺絲固定，也可以用壓板壓住（zhù）。

6.澆口、流道應按圖（tú）紙尺度（dù）要求用機應加工（gōng），不答應手工用打磨機（jī）加工。

7.點澆口澆口處應按規（guī）範要求。

8.分流道前端（duān）應有一（yī）段延長部分作為冷料（liào）穴。

9.拉料杆Z形倒扣應有油滑過渡。1

0.分型麵上的分流道應為圓形，前後模不能錯位。

11.在（zài）頂料（liào）杆上的埋伏式澆口應（yīng）無外表縮短。

12.透明（míng）製品冷料穴直徑、深度（dù）應契合設計規範（fàn）。

13.料（liào）把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製品（pǐn）裝置處（chù）無殘餘料把。

14.彎勾埋伏式澆口，兩部分鑲塊（kuài）應氮化處理，外表硬度到達HV700。


七、成型（xíng）部分、分型麵、排氣槽


1. 前後模外表不該有不平整、凹（āo）坑（kēng）、鏽跡等其它（tā）影響外（wài）觀的缺點。

2. 鑲塊與模框合（hé）作，四周圓角應有小於1mm的空隙。

3.分型麵（miàn）保持潔（jié）淨、整齊、無手提砂輪磨（mó）避空，封膠部分無凹陷。

4.排氣槽深度應小於塑料的（de）溢（yì）邊（biān）值。

5.嵌件研配應到位，安放順暢、定位牢靠（kào）。

6.鑲塊、鑲芯等應牢靠定位固定，圓（yuán）形件有止轉，鑲塊下麵（miàn）不墊銅片、鐵片。

7. 頂杆端（duān）麵與型芯共同。

8.前後模成型部分無倒扣、倒角等缺點。

9.筋位頂出應順暢。

10.多腔模具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對方位和尺度有要求的，應（yīng）契合顧（gù）客（kè）要求，一般在不（bú）影響外觀及裝置的當地加上，字號為1/8。

11.模架鎖（suǒ）緊麵研（yán）配應到位，75%以上麵積碰到。

12.頂杆應安（ān）置在離側壁較近（jìn）處及筋、凸台的旁邊，並（bìng）運用較大頂杆。

13.對於相同的件應注明編號1、2、3等。

14.各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

15.分型麵封膠部分應契合設計規範。中型以下（xià）模具10~20mm，大型模具（jù）30~50 mm，其餘部分機加工避空。

16.皮紋及噴（pēn）砂應均勻到達顧客要求。

17.外觀有要求的製品，製品上的螺釘應有防縮辦法。

18.深度超越20 mm的螺釘柱應選用頂管。

19.製品壁厚應均勻，誤差控製在±0.15mm以下。

20.筋的寬度應（yīng）在外觀麵壁厚（hòu）的百分之六（liù）十以下

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有牢靠的固定方法。

22.前模（mó）刺進後模或後模（mó）刺進前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。

八、注塑出產工藝

1. 模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有（yǒu）注塑出產的穩定性（xìng）和工藝（yì）參數（shù）調校的可（kě）重複性（xìng）。

2. 模具注塑出產時打針壓力（lì），一般應（yīng）小於注塑機（jī）額外最大打針壓力的85%。

3.模具注塑出產時的打針速度，其四分之三行程的打針速（sù）度不低於額外最大打針速度的（de）10%或超越額外最大打針速度的90%。

4.模具注塑出產時的保壓壓力一（yī）般應（yīng）小於實踐最大打針壓力的85%。

5.模（mó）具注塑出產時的鎖模力，應小於適（shì）用機型（xíng）額外（wài）鎖模力的90%。

6.注（zhù）塑出產過程中（zhōng），產品及水（shuǐ）口料的取出要簡單、安全（時刻一般各不超（chāo）越（yuè）2秒鍾）。

7.帶鑲件產品的模具，在出產時鑲（xiāng）件裝置方便、鑲件固定要牢靠。

九、包裝、運送

1. 模具（jù）型腔應整理潔淨噴防鏽油。

2. 滑動部件（jiàn）應塗潤滑油。

3. 澆口套進料口運用潤滑脂封堵。

4. 模具應（yīng）裝（zhuāng）置鎖模片，規範契合設計要求。

5. 備品備件易損件應完（wán）全，並（bìng）附有明（míng）細表及供貨商名稱（chēng）

6. 模具水、液、氣、電進出口（kǒu）應采納封口辦法（fǎ）封口防止異物進入；

7. 模具外外表噴製油漆，顧客有要求的按要求。

8. 模具應（yīng）選用防潮、防水、防止磕碰包（bāo）裝，顧客有（yǒu）要求（qiú）的按要求。

9. 模具產品圖紙、結構圖（tú）紙、冷卻加熱體（tǐ）係圖紙、暖流道圖紙、零配件及模具資料供貨商明細、運（yùn）用說明書，試模（mó）情（qíng）況陳述，出廠檢測合格證，電子文（wén）檔均應完全。

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