注射模具壓（yā）力：注射壓力設定（dìng）要遵循宜低不宜高的原則（zé），隻要能提（tí）供足夠（gòu）動力達到所要（yào）求的注射（shè）速度、使熔（róng）體能（néng）夠順利充滿模具型腔（qiāng）即可，過高的壓力容（róng）易使製品（pǐn）內產生內應力（lì）;但在成型尺（chǐ）寸精度較高的製品時，為防止模具收縮過（guò）度（dù），可以采用（yòng）高壓力注（zhù）射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速（sù）度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構（gòu）、排（pái）氣狀況等進行（háng）設定（dìng），一般在保證良（liáng）好（hǎo）的外觀前提下，盡量提高（gāo）注射速度，以減少充填時間。在注射（shè）成（chéng）型中，熔體在模具（jù）內流動時，模（mó）壁會（huì）形成固化層，因而降低了可流（liú）動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不（bú）同，模（mó）壁會（huì）有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采（cǎi）用較（jiào）快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在（zài）不同部位對充模熔體的流動（dòng）狀（zhuàng）態(主要指流動時壓力、速度)有不同（tóng）要（yào）求。在（zài）一個（gè）注射過程中（zhōng），螺杆向模具推進（jìn）熔體時，要求實現在不同的位（wèi）置上有不同的壓力和速度，稱之為多（duō）級注（zhù）射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是（shì）比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第（dì）二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法（fǎ）來確定各段的切換位置點;實（shí）際生產中，應根據模具質（zhì）量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注（zhù）射工藝參數進行（háng）科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點（diǎn）的壓力/速（sù）度（dù）設定（dìng）為0，觀察（chá）熔體的走向（xiàng）位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合（hé）理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀（zhuàng）況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘（zhān）模。

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