當前，很多模具都采（cǎi）用快走絲線割機加工（gōng），線切割後的工件表麵粗（cū）糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差（chà）。
    線切割機加工時，放電區（qū）電流密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注（zhù）的介質（zhì）液急（jí）劇冷卻，致使（shǐ）切割麵表層硬度僅（jǐn）20HRC左右，而（ér）內部淬火層硬度卻（què）高達（dá）70HRC以上，其後為熱影響區，再後才是原硬度區。
    尤為嚴重的（de）是，原材料內部因為淬火呈拉應力狀態（tài），線切割所產生的熱應力（lì）也是拉應力，兩種應力疊（dié）加的結果（guǒ）很（hěn）容易達到材料的強度（dù）極限而產生微裂紋，從（cóng）而（ér）大（dà）大縮短衝模壽命，因此，線切（qiē）割不能作為凸模、凹模的最終（zhōng）加工工序。
    目前，多數模具加工企業是在線切割後，用研磨的辦（bàn）法（fǎ）去掉表層20HRC的（de）灰白層（即白層）後（hòu）便進行裝配使用。這（zhè）樣做雖然可以去掉硬度低的白層（céng），但沒有改變線切割造成（chéng）的應力區的應力狀態，即使（shǐ）增大線切割後的研磨餘量，但因高硬層硬度高（達70HRC），研磨困（kùn）難，過大（dà）的（de）研磨量容易破壞零件幾何形（xíng）狀，故線（xiàn）切割產生的高硬度層並不能提高衝模（mó）壽命，因為其脆性大（dà）是產生（shēng）裂紋、崩刃（rèn）的根本（běn）原因。
    線切割後磨削加工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高衝模壽命。因為磨削時（shí）產生的熱應力也是拉應力，與線切割產生的熱應力疊加，無疑也會加劇衝模損壞。若在磨削後，再進行低溫時效處理，則可（kě）消除應（yīng）力影響，顯（xiǎn）著提高衝模韌性，使衝模（mó）壽命提高。因為幾何形（xíng）狀複雜的衝模大多數是采用線（xiàn）切割加工，所以，磨（mó）削形狀（zhuàng）複雜的（de）衝模必（bì）須采用價格昂貴的坐標（biāo）磨（mó）床和（hé）光學曲線磨床，而這兩種（zhǒng）設備（bèi）一般線切割廠家（jiā）都不具備，故推廣（guǎng）困難。
    高速走絲電火花線切割加（jiā）工中，工作液是脈衝（chōng）放電（diàn）的介質，對（duì）加工的影響很大。工作液一般要（yào）求有（yǒu）一定的絕緣性能、較好（hǎo）的洗滌性能、較好的冷卻性能和對環（huán）境無汙染，對人體無危害。工作液的配置也相當重要，太濃、太淡（dàn）時，均會引起（qǐ）斷絲，—般水液濃度比均在1:10到1:20範圍內。切割速度要求高（gāo）或大厚度工（gōng）件切割時，濃度適當（dāng）低些，這樣加工（gōng）比（bǐ）較穩定，且不易斷絲。但（dàn）工作液濃度（dù）也不能太低（dī），否則（zé），將使工作（zuò）液絕緣性能降低，電阻率減小（xiǎo），冷卻（què）能力增強，從而（ér）降低了對工件的潤滑作用，不利於（yú）排（pái）屑，也容易斷絲。
    為保證工作液通道無阻塞，工作液流量的大小也（yě）應適當控（kòng）製，一般在切割完畢時，因（yīn）工件被切割段在工作液力作用下產生下垂，切割部位脫（tuō）落，電極絲極易被夾斷，此時（shí），應使工作液保持（chí）一定的壓力（lì）和流量，及時把（bǎ）腐蝕物排出，從而防止斷絲現象（xiàng）的產生。切（qiē）割鋁（lǚ）、銅等軟性（xìng）材料時，特（tè）別是在切割材料比較厚的情況（kuàng）下，為了提高加工效率和表麵光潔度，減少斷絲現象，可采用一些專用冷卻液，也（yě）有利於環境保護。
    高速走絲電火花線切割加工中，為了高效地加工出（chū）符合（hé）要求的工件，對操作人員也（yě）有一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及（jí）時更換，保持一定的清潔度，保證（zhèng）上、下（xià）噴嘴不阻塞（sāi）、流量合適。電極絲校準垂直，工件裝夾正確。合（hé）理選用脈衝電源參數（shù），加工（gōng）不穩定時要及時調整（zhěng）變頻（pín）進給速度等。切換功能鍵時，切勿在加工過程中進行，以免開關接觸不良造（zào）成短路或引起電（diàn）極絲燒傷，以至斷絲。在切割完畢時，切除部位會在重力的作用下（xià）墜落，電極（jí）絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸（xī）附、夾（jiá）板夾持等方法及時（shí）固定，避免（miǎn）斷絲。

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