在很多情況下，模具加工完也會體（tǐ）現（xiàn）出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如（rú）何減少模具加工（gōng）缺陷呢？
    1、合（hé）理選擇和修整（zhěng）砂輪，采用白剛玉的砂輪（lún）較好，它的（de）性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因（yīn）此切削力（lì）小，磨（mó）削（xuē）熱較小，在（zài）粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即（jí）粗粒度、低硬（yìng）度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇（zé）適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材（cái）的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當（dāng）加（jiā）工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結（jié）劑的金剛石砂輪，有機粘結劑（jì）砂輪自磨性好，磨出的工件粗（cū）糙度可達Ra0.2μm，近年來（lái），隨著（zhe）新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的（de）加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精（jīng）加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的（de）銳利，當砂輪鈍（dùn）化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷（shāng），強度（dù）降低。
    2、合理使（shǐ）用冷卻潤滑（huá）液，發揮冷卻、洗滌（dí）、潤滑（huá）的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範（fàn）圍內，以防止工件熱變形。改（gǎi）善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂（shā）輪（lún）或內冷卻砂輪（lún）等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削（xuē）區，發揮有效的冷卻（què）作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度（dù），因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作（zuò）用下，組織產生相變極易使工件（jiàn）產生裂紋。對（duì）於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨（mó）削後應進行低溫時效處（chù）理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在（zài）30℃油中（zhōng）冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響，要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長（zhǎng）的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解（jiě）磨削加工，改（gǎi）善模具製造（zào）精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒（shāo）傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬（yìng）質合金，碳化矽（guī）砂輪的磨（mó）損（sǔn）量大（dà）約為磨削（xuē）掉的硬質合金重量（liàng）的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的（de）磨損量隻有硬質合金磨除（chú）量的50%~100%。
    7、合理（lǐ）選擇磨削用量，采用徑（jìng）向進給（gěi）量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接（jiē）觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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