在製造業高速（sù）發展的（de）今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在（zài）滿足整車強度要求的（de）前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成（chéng）熟的技（jì）術（shù）。例如，我（wǒ）公司一款前防撞（zhuàng）梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因（yīn）板材強度（dù）很高按照一般工（gōng）藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度（dù）回彈（dàn）達15mm。對於這些問（wèn）題，我們隻能通過回彈（dàn）補償進行多次試驗，不僅周期長，而且（qiě）材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多（duō）考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓（yā）同（tóng）步工程（SE）是在產品（pǐn）設計階段（duàn），衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分（fèn）析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運（yùn）用同步工（gōng）程之後省去了一個過程環（huán）節，使工（gōng）裝製造在最短的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生產（chǎn）工藝 
    目前企業采用的生產線有（yǒu）兩類：手動生產線與自動（dòng）生產線。就自動線而言，為保證生產廢（fèi）料的自（zì）動滑落，滑料板與工作台（tái）的夾角必須大於（yú）20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑（huá）落，必須增加所有模具的高度。可（kě）是，對於整車來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的方法（fǎ）。采用手動生產線就（jiù）不存在上麵涉及的問題（tí）。各企業可以根據自身情（qíng）況（kuàng）選擇生產方式和生產設備，最終實現小投入、大（dà）產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落（luò）料工（gōng）藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度（dù）鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形（xíng），采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓（yā）邊圈，材（cái）料利用率（lǜ）大大提（tí）升。但是拉延工藝容易確保產（chǎn）品品質，調試（shì）周期可以縮短。所以（yǐ）兩者應結合考慮（lǜ）後製定最優工藝。 
（2）用套裁（cái）工藝進（jìn）行落料生產 部分製件落料後的廢料可以（yǐ）再次用於生產同等材質（zhì）的小部件。 
（3）最大限度要求實現左（zuǒ）右件合模或一模多腔的方式（shì），如果將左右件合（hé）模生產隻需要在單件的模具寬度（長度（dù））尺寸上增加對稱（chēng）件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可（kě）以節約一套導向機（jī）構，還使整體（tǐ）模（mó）具的重量（liàng）減少（shǎo）。對於窄長類零件建議使用一（yī）模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順（shùn）暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生（shēng）產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求（qiú）直接影響到（dào）模具的材料選擇。一般要（yào）求模具的使用壽命為50萬衝（chōng）次，但在（zài）目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命（mìng）繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以（yǐ）適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我（wǒ）國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊（biān）模具來說，工作部分材料一般選擇GM係列（liè）、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐（nài）磨的材料。采用拚（pīn）合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

標題：深圳塑膠模具廠降低模具開（kāi）發成（chéng）本（běn）的辦（bàn）法 網址：http://www.gzkuihou.com/server/show/id/1139.html

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