一般產品表麵光（guāng）澤缺陷可分為以下三種：模（mó）具故障、成型條（tiáo）件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障（zhàng）

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微（wēi）孔等表麵缺（quē）陷（xiàn），就會複印到塑件表麵產生光澤不（bú）良。若型腔表麵有油汙，水分（fèn），脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此（cǐ），模具的型腔表麵應具有較好的（de）光潔度，最好采（cǎi）取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有（yǒu）很大的影響，通常，不同種類（lèi）的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤（zé）不良。若模溫太低，熔料與模具型（xíng）腔接（jiē）觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模（mó）溫，最好（hǎo）是采用在（zài）模具（jù）冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免（miǎn）延長成型周期，這種方法（fǎ）還可減少成型中（zhōng）殘餘應力。

此外，脫模斜度太（tài）小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變（biàn）化，澆注係統剪（jiǎn）切（qiē）作用太（tài）大，熔料呈湍流態流動，模具排（pái）氣不良等模具故障都（dōu）會影響塑件的表麵質（zhì）量，導致表麵光（guāng）澤不良。

如何消除注塑（sù）製品表麵缺陷?

二（èr）、成型條件控（kòng）製不當

如果（guǒ）注射速度太快或太慢，注（zhù）射壓力太低，保壓時間（jiān）太短，增壓器（qì）壓力不夠，緩衝墊過大，噴（pēn）嘴孔太小或（huò）溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差（chà），填料外露（lù）或鋁箔（bó）狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置（zhì），擴大澆（jiāo）口麵積以（yǐ）及在變截麵處增加圓弧過渡等到（dào）方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果（guǒ）由於填料的分散性能太差導致表麵光澤（zé）不良，應換用流動性能較好的（de）樹（shù）脂或換用混煉能（néng）力較強的螺杆。

三、成型原料不（bú）符合使用要（yào）求

原料不符合使用要求也（yě）會導致塑件表麵光澤不（bú）良。其產生原（yuán）因及處理方法如下：

1.成型原料中（zhōng）水分或其他易揮發物含量太高，成型時（shí）揮發成分在模具的型腔壁與熔（róng）料間凝縮，導致塑件表麵光澤（zé）不良（liáng）。應對原料進（jìn）行預幹燥處理。

2.原料或著（zhe）色劑分解（jiě）變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導（dǎo）致光澤不良。應換用流動性能（néng）較好的樹（shù）脂或增用適量潤滑（huá）劑以及（jí）提高加工（gōng）溫度。

4.原料中混（hún）有異料或不相溶的原料（liào）。應換用新（xīn）料。

5.原料粒度（dù）不均勻。應篩除（chú）粒徑差異太大的原料。

6.結（jié）晶型樹脂由於（yú）冷卻（què）不均（jun1）導（dǎo）致光（guāng）澤不良。應合理控製模溫和加工溫（wēn）度，對於（yú）厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件（jiàn）表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是（shì）將塑件從模具中取（qǔ）出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料（liào）回用比例太高（gāo），影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。

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