注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝（zhuāng）在注射成（chéng）型機的固定模板上。在（zài）注射成型（xíng）時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模（mó）分離以便取出塑料製品。

模具的結構雖然由於塑（sù）料品種和（hé）性能、塑料（liào）製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能（néng）千變萬化，但是基（jī）本結構是一致的。模具主要由澆注（zhù）係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件（jiàn）是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要（yào）求（qiú）加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包（bāo）括主流道、冷（lěng）料穴、分流道和澆口等（děng）。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣（qì）口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱（chēng）流道係統，它（tā）是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆（jiāo）口和冷料穴組成。它直接關係到（dào）塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主流道（dào）

它是模具中連接注射機射嘴至分（fèn）流道或型（xíng）腔的一段（duàn）通道。主流道頂部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主流道進口（kǒu）直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定（dìng），一般為4-8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末（mò）端（duān）的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵（dǔ）塞。如果冷料（liào）一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫（tuō）模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時（shí）能順利拉出主流道（dào）贅物。

3. 分流道

它是多（duō）槽模中連接主（zhǔ）流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿（mǎn）各（gè）型腔，分流（liú）道在（zài）塑模上的排列應成對稱（chēng）和等距離分布。

分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品（pǐn）脫模和模具製造的難易都有影響。如（rú）果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。

但因圓（yuán）柱形流道的比（bǐ）表麵小，對分流（liú）道贅物的冷卻不利，而且這種分（fèn）流道必須開設在兩半模上（shàng），既（jì）費工又易對準。因此，經常（cháng）采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開（kāi）設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模（mó）具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的（de）充模速度。流（liú）道（dào）的尺寸決定（dìng）於塑（sù）料品種（zhǒng），製（zhì）品的尺寸（cùn）和厚度。對大多數熱塑性塑料來說（shuō），分（fèn）流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡（jìn）量減小截麵積，以免（miǎn）增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它（tā）是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的截麵積可以與主流（liú）道(或分流道)相（xiàng）等，但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流（liú）道係統（tǒng）中截（jié）麵積（jī）最小的（de）部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

控（kòng）製料流速（sù）度

在注射中可因存於（yú）這部分的熔料早（zǎo）凝而防止倒流

使通過的熔料受（shòu）到較強的剪切而（ér）升高溫度，從而降低（dī）表觀粘（zhān）度以（yǐ）提高流動性

便於製品與流道係統（tǒng）分離。澆口形狀、尺（chǐ）寸（cùn）和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大（dà）小和結構

一般（bān）澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆（jiāo）口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般（bān）應選（xuǎn）在製品最厚而又不影響外（wài）觀的地方。澆口尺寸（cùn）的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成（chéng）型塑料製品的空間。

用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零（líng）件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部（bù）形狀 (如孔、槽等)的（de）稱為型芯或凸模（mó）(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾（jǐ）何形狀、尺寸公（gōng）差和使用要求來確定型腔的總體結構。

其次是根據確（què）定的結構選擇分型麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置 以及脫模（mó）方式。最後則（zé）按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零（líng）件之間的組合方式（shì）。

塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力（lì），故成型零件要進行合理地選材及強（qiáng）度（dù）和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過（guò）熱處理（lǐ）來提高硬度（dù），並選用耐（nài）腐蝕的鋼材（cái）製造（zào）。

二、調溫係（xì）統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫（wēn）係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻（què）係統使（shǐ）模（mó）具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是（shì）在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成（chéng）型部件

成型部件由型芯和凹模組（zǔ）成（chéng）。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了（le）模具的型腔。按工藝和製造（zào）要求（qiú），有時型芯和凹模（mó）由若幹拚（pīn）塊組合而成，有時（shí）做成整體，僅在易損壞、難加（jiā）工的部（bù）位采用鑲件。

排氣口它是在模（mó）具中（zhōng）開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體（tǐ）。熔（róng）料注入（rù）型（xíng）腔（qiāng）時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在（zài）料流（liú）的盡頭通過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮（suō）產生高溫而將製品（pǐn）燒傷。

一般情（qíng）況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在（zài）該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與（yǔ）頂（dǐng）出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構（gòu）成模具結構的各種零件，包括：導向（xiàng）、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部（bù）件（jiàn）

為（wéi）了確保動模和定（dìng）模在合模時能準確對中，在模具中必須設（shè）置導向部件。在注塑模中通常采用（yòng）四組導柱與導套來組成導向不見，有時還（hái）需在動模和定模上（shàng）分別設（shè）置互相（xiàng）吻合的內、外錐麵來（lái）輔（fǔ）助定位。

2. 推出機（jī）構

在開模過程（chéng）中，需要（yào）有推出機構將塑料製品（pǐn）及其在流道內的（de）凝料推出或拉（lā）出。推出固定板和推板用以（yǐ）夾（jiá）持推杆。在推杆中一般還固定有複（fù）位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構

有（yǒu）些帶有側凹或側孔地塑（sù）料製品，在被推出以前必須先進行（háng）側向分型（xíng），抽出側向型芯後方能（néng）順利（lì）脫模（mó），此時（shí）需要在（zài）模具中設置（zhì）側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和（hé）製（zhì）造（zào）工作（zuò）量，注塑模大多采用了標準模架。

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