一、注塑製（zhì）品開（kāi）裂的原因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂（liè）紋、微裂、頂白、開（kāi）裂及因製件粘模、流道粘模而（ér）造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾個（gè）方麵的原因造成：

1. 加工方麵（miàn）

• 加工壓力過大、速度（dù）過快、充料愈（yù）多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速強拉製件（jiàn）造成脫模（mó）開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解（jiě）。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出（chū）現開裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過（guò）在成型後立即進行退火熱處理來消（xiāo）除內應（yīng）力而減少裂（liè）紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要（yào）足夠，型腔麵要（yào）有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓（yuán）弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

• 對（duì）深底製件應設置適當的（de）脫模進氣孔道，防（fáng）止形成真空負壓。

• 主（zhǔ）流道足夠大（dà）使澆口料（liào）未來得及固化（huà）時脫模，這樣（yàng）易於脫模。

• 主流道（dào）襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉（lā）而使製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含（hán）量太高，造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料（liào）與水汽發生化學反應，降低強度而出現（xiàn）頂出（chū）開裂。

• 材料本身不（bú）適宜正在加工（gōng）的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化（huà）容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡（pào））的（de）氣體十分（fèn）稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開（kāi）模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題（tí）。真空泡的（de）形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下（xià），與型腔接角的燃料牽（qiān）拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量（liàng）：壓力、速度、時間和料量（liàng），並提高背壓，使充模豐（fēng）滿。

• 增加料溫流動（dòng）順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提（tí）高模溫，特別是形成真空泡部位（wèi）的（de）局部模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓（yā）務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形（xíng）的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收（shōu）縮率比垂直方向（xiàng）的大，使製件各向收縮率（lǜ）不同（tóng）而翹曲，又由（yóu）於注射充模時不可避免地在製件內部殘（cán）留有較大的（de）內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形（xíng）的表現。

所以從根本上說，模具設計決（jué）定了製件的翹（qiào）曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分困難的，最（zuì）終解決問題（tí）必須從模具設計和（hé）改良著手。

這種現象的主要有以下幾個（gè）方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質量要均勻。

• 冷卻（què）係統的設計要使模具型腔各部分溫度（dù）均勻，澆（jiāo）注係統要使料流對稱避免因流（liú）動方向、收縮率（lǜ）不同而造成翹（qiào）曲，適當加粗較難成型部份的分流道（dào）、主流道，盡量（liàng）消（xiāo）除型腔內的密度差、壓力差、溫度（dù）差。

• 製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良（liáng）好的脫模性，如增（zēng）加脫模餘度，改（gǎi）善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排（pái）氣（qì）要良（liáng）好。

• 增加（jiā）製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲方向，由加（jiā）強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力。

• 模具所（suǒ）用的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料（liào）出現的翹曲變形機會（huì）多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻速度增（zēng）大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形（xíng）。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

• 在（zài）保（bǎo）持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度（dù）來限製內應力的產生。

• 必要時可對容易翹曲變（biàn）形的製件進行模具軟性定形或（huò）脫模後進行退火處理。

四、注（zhù）塑製品色條色線色花分析

這種（zhǒng）缺（quē）陷（xiàn）的出（chū）現主要是采用色母粒著色的（de）塑料製件較常出現（xiàn）的問題，雖然色母粒（lì）著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑料在混合均（jun1）勻程度卻相對較差，製成品自然就帶（dài）有（yǒu）區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別（bié）是（shì）加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融（róng）段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快（kuài）熔化（huà），促進（jìn）與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用（yòng）都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通（tōng）過時，紊流效果差，溫度提升不（bú）高，於（yú）是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注（zhù）塑（sù）製品（pǐn）收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的（de）主要原因（yīn）有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔（kǒng）太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻（zǔ）力大（dà）料量不足出現（xiàn）收縮。

• 鎖模力不（bú）足造成飛邊也會出現收縮，應檢（jiǎn）查鎖模係統（tǒng）是否有問題。

• 塑化量不足應選用塑化量大（dà）的機台，檢（jiǎn）查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保（bǎo）證收（shōu）縮一致。

• 模具的冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如（rú）主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提（tí）高溫度，保證料流暢順（shùn），對厚壁製件應降低（dī）模（mó）溫。

• 澆（jiāo）口要對稱開設，盡量（liàng）開設在製件（jiàn）厚壁部位，應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫（wēn）度過高，容積變化（huà）大，特別是前爐溫度（dù），對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓（yā）力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

• 加料（liào）量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時（shí），料量不足。

• 對於不要求精度的製件，在注射保（bǎo）壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其（qí）在空氣（qì）或熱（rè）水中（zhōng）緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽（me）顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺（quē）陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明（míng）製件，有時候透過光線可以看（kàn）到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應（yīng）力的垂直（zhí）方向產生了應力，使（shǐ）用權聚合物分（fèn）子發重型流動取向（xiàng）而與未取向部分折完率差異表（biǎo）現出來。

解決方法（fǎ）：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調（diào）節料筒溫度（dù），適當提（tí）高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增（zēng）加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速（sù）。

• 改（gǎi）善流道及型腔（qiāng）排（pái）氣（qì）狀況。

• 清理射嘴、流道和澆（jiāo）口可能（néng）的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模（mó）後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙（yǐ）烯在（zài）78℃時保持15分（fèn）鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加（jiā）熱到（dào）160℃以上保持數分鍾。

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