注塑模具的結構形式和模（mó）具加工質（zhì）量直接影響著塑件製（zhì）品質量和生產效率。注塑模（mó）具生產和塑（sù）料製（zhì）品（pǐn）生（shēng）產（chǎn）實踐中最常見，最常（cháng）出現的一些模具故障及其主（zhǔ）要原（yuán）因分析排（pái）除如下（xià）。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套內，不（bú）易脫出。開模時，製品出現裂紋損（sǔn）傷。此外，操作者必須（xū）用銅棒尖（jiān）端從噴嘴處敲出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料（liào）太（tài）軟，使用一段時間（jiān）後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡（jìn）量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需經過研（yán）磨至（zhì）Ra0.4以上。此（cǐ）外，必（bì）須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷（shāng）。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型（xíng）芯和型腔的成型麵在任何情（qíng）況下互不相碰，不能以導（dǎo）柱作為受（shòu）力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大（dà）的側向偏移（yí）力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通（tōng）過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力（lì）；
（2）塑件側麵（miàn）不對稱，如階梯（tī）形分型麵的模具,相對的兩側麵所受（shòu）的反壓力不相等（děng）。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移（yí）。在上述幾種情況下，注射時（shí）側向（xiàng）偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或（huò）切斷，甚至無法開模。為（wéi）了解決以上問題,在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各（gè）一個（gè），最簡便有（yǒu）效的是采用圓（yuán）柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外（wài），導柱及（jí）導套（tào）的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模（mó）板彎曲。模具在注射時，模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有（yǒu）足（zú）夠厚（hòu）度，切不可（kě）用A3等（děng）低強（qiáng）度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或（huò）支撐（chēng）塊，以減小模板厚度，提高（gāo）承（chéng）載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或（huò）者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工（gōng）成本太高，現在（zài）一般都用標準（zhǔn）件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太（tài）大，則出現漏（lòu）料，但如果間隙（xì）太（tài）小，在注射時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的（de）是，有時頂（dǐng）杆（gǎn）被頂出一般距離（lí）就頂不動而（ér）折（shé）斷，結（jié）果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題（tí），頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的（de）配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻（què）不良或水道漏水（shuǐ）。模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的質量和生（shēng）產效率（lǜ），如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻（què）係統的設計，加工以產品形狀（zhuàng）而定，不（bú）要因為模具結構複雜或加工困（kùn）難而省去這個係統，特別是大（dà）中（zhōng）型模具（jù）一定要充（chōng）分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一些二次脫模的模具中（zhōng），因這類機構在模具的兩（liǎng）側麵成對設置，其動作要求必須同步（bù），即合模同時搭扣，開模到一定位置（zhì）同（tóng）時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構的零件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短（duǎn），盡量避免使用，可以改用其（qí）他機構。在抽心力（lì）比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在（zài）抽芯力比（bǐ）較大的情況下可采用動模後（hòu）退時型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動（dòng）作後再（zài）分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯（xīn）。斜銷滑塊式抽（chōu）芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上（shàng）不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點（diǎn）是可（kě）以在較短的開模行程內產生較的大（dà）抽芯距。但是采取過（guò）大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲（qǔ）力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜（xié）銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊（kuài）對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊（kuài）滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模（mó）板麵積限製（zhì），導槽長度太小，滑塊（kuài）在（zài）抽芯動作完畢後露出導槽（cáo）外麵，這樣在抽芯（xīn）後階段和合模複位（wèi）初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊（kuài）損傷，甚（shèn）至壓（yā）彎破壞。根據經（jīng）驗，滑塊完成抽（chōu）芯動（dòng）作後，留（liú）在滑槽內的長度不應小於導槽全長（zhǎng）的2/3. 
    9、最後在設（shè）計製（zhì）造模具時，應根據塑件質量（liàng）的要求，批量的大小，製造期（qī）限的要求（qiú）等（děng）具體情況，既能滿足製（zhì）品要求，在（zài）模具結構（gòu）上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是（shì）最完美的模（mó）具.

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