在（zài）很多（duō）情（qíng）況下，模具加工完也會（huì）體現出加工的缺（quē）陷，導（dǎo）致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和（hé）修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小（xiǎo），在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度（dù）的砂輪，自（zì）勵性好可降低切削熱。精磨時（shí）選擇適當的砂輪十分重（chóng）要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶（jīng）剛（gāng）玉砂輪比較適合，當加工硬質合（hé）金、淬火硬度高的材料時（shí），優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑（jì）砂輪自磨性好，磨出的工（gōng）件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著（zhe）新材（cái）料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控（kòng）成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精（jīng）加工，效果優於其它（tā）種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保（bǎo）持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件（jiàn）表麵滑（huá）擦、擠壓，造（zào）成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合（hé）理使用（yòng）冷卻潤滑液，發揮冷卻（què）、洗滌、潤（rùn）滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍（wéi）內，以防止工件熱變形。改善磨（mó）削時的冷（lěng）卻條件，如（rú）采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引（yǐn）入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區（qū），發揮（huī）有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理（lǐ）後（hòu）的淬火應力降低到（dào）最低限度，因為（wéi）淬火應力、網狀碳化組織在磨削力（lì）的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂（liè）紋。對於高（gāo）精度模具為了消除磨削的殘（cán）餘應力（lì），在磨削後應進行低溫時效處理以（yǐ）提高韌性。
    4、消除磨削應（yīng）力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣（yàng）硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精（jīng）密磨削要注意環境溫度的影響，要（yào）求恒（héng）溫磨（mó）削。由計算可知，300mm長（zhǎng）的（de）鋼件，溫差3℃時，材料有（yǒu）10.8μm左右的變（biàn）化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分（fèn）考（kǎo）慮這（zhè）一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具（jù）製造精度和表（biǎo）麵質（zhì）量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除氧化（huà）膜:而不是磨削金屬，因而磨削力（lì）小，磨削熱也小，不會（huì）產生磨削（xuē）毛刺、裂紋、燒傷等現（xiàn）象，一般表麵粗糙度可（kě）優於Ra0.16μm；另外，砂輪的（de）磨損置小，如磨（mó）削硬（yìng）質合金，碳化矽砂輪的磨損量（liàng）大約為磨削掉的硬（yìng）質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合（hé）理選擇磨削用量，采用徑向進給量（liàng）較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大（dà）軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的（de）提（tí）高。

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文章關鍵詞：塑膠模（mó）具加工，注塑模具加工